登 陆注 册论坛风格论坛帮助

   你的位置: 广文翻译馆工学部浏览当前帖子

       

  作者信息及帖子信息: 你是本帖的第 61127 位读者 
admin

积分:6525
等级:论坛管理员
帖数:684
注册:2004-7-20

  信 息   留 言   主 页   编 辑   引 用

楼 顶 
建筑工程工艺标准

建筑工程工艺标准索引
1页
人工挖土工艺标准机械挖土工艺标准基土钎探工艺标准人工回填土工艺标准机械回填土工艺标准灰土地基施工工艺标准砂石地基施工艺标准钢筋混凝土预制桩打桩工艺标准泥浆护壁回转钻孔灌注桩施工艺标准
2页
螺旋钻孔灌注桩施工工艺标准人工成孔灌注桩施工工艺标准桩承台施工工艺标准设备基础施工工艺标准 素混凝土基础施工工艺标准 防水混凝土施工工艺标准  水泥砂浆防水层施工工艺标准 地下沥青油毡卷材防水层施工工艺标准 地下改性沥青油毡 (SBS) 防水层施工工艺标准 
3页
地下高分子合成 (三元乙丙) 橡胶卷材 防水层施工工艺标准地下聚氨酯防水涂料冷作业施工工艺标准 混结构构造柱、圈梁、板缝支模  框架结构定型组合钢模板的安装与拆除工艺标准组合钢框木(竹)胶合板模板的安装与拆除工艺标准 现浇剪力墙结构大模板安装与拆除工艺标准 密肋楼板模壳的安装与拆除工艺标准 地下室钢筋绑扎工艺标准 砖混、外砖内模结构构造柱、圈梁、板缝钢筋绑扎工艺标准
4页
剪力墙结构大模板墙体钢筋绑扎工艺标准现浇框架结构钢筋绑扎工艺标准双钢筋叠合板钢筋绑扎工艺标准钢筋手工电弧焊工艺标准 水平钢筋窄间隙焊工艺标准钢筋气压焊工艺标准钢筋闪光对焊工艺标准钢筋电渣压力焊工艺标准带肋钢筋径向挤压连接工艺标准
5页
锥螺纹钢筋接头工艺标准普通混凝土现场拌制工艺标准轻骨料混凝土现场拌制工艺标准砖混结构、构造柱、圈梁、板缝等混凝土施工工艺标准剪力墙结构大模板普通混凝土施工工艺标准全现浇结构(大模板)轻骨料混凝土施工艺标准现浇框架结构混凝土浇筑施工工艺标准双钢筋叠合板安装施工工艺标准预应力短向圆孔板安装工艺标准
6页
预应力实心整间大楼板安装工艺标准预制钢筋混凝土框架结构构件安装工艺标准预制外墙板安装工艺标准预制外墙板构造防水施工工艺标准预制楼梯、休息板及垃圾道安装工艺标准预制阳台、雨罩、通道板安装工艺标准预制钢筋混凝土隔墙板安装工艺标准加气混凝土条板安装工艺标准预应力后张法张拉施工工艺标准
7页
无粘结预应力筋工工艺标准 钢结构手工电弧焊焊接工艺标准 扭剪型高强螺栓连接工艺标准 大六角高强度螺栓连接工艺标准 钢屋架制作工艺标准 钢屋架安装工艺标准 钢网架结构拼装工艺标准 钢网架结构安装工艺标准 钢结构防腐涂装工艺标准
8页
钢结构防火涂料涂装工艺标准砖基础砌筑工艺标准一般砖砌体砌筑工艺标准料石砌筑工艺标准中型砌块砌筑工程施工工艺标准空心砖砌筑工艺标准炉渣垫层施工工艺标准混凝土垫层施工工艺标准陶粒混凝土垫层施工艺标准
9页
细石混凝土地面施工工艺标准水泥砂浆地面施工工艺标准现制水磨石地面施工工艺标准预制水磨石地面施工艺标准陶瓷锦砖地面施工工艺标准塑料板地面施工艺标准活动地板施工工艺标准大理石、花岗石及碎拼大理石地面 施工工艺标准缸砖、水泥花砖、通体砖地面施工工艺标准
10页
预制混凝土板块和水泥方砖路面铺设 施工工艺标准长条、拼花硬木地板施工工艺标准厕、浴间涂膜防水施工工艺标准地毯铺设施工工艺标准木门窗安装工艺标准钢门窗安装工艺标准内墙抹石灰砂浆施工工艺抹水泥砂浆施工工艺加气混凝土条板墙面抹灰施工工艺
11页
混凝土内墙、顶板抹灰施工工艺墙面水刷石施工工艺墙面干粘石施工工艺墙面拉毛灰施工工艺斩假石施工工艺喷涂、滚涂、弹涂施工工艺清水砖墙勾缝施工工艺玻璃安装施工工艺铝合金框、扇及塑料框、扇玻璃安装施工工艺
12页
木骨架罩面板顶棚安装施工工艺轻钢骨架罩面板顶棚施工工艺标准轻钢龙骨石膏罩面板隔墙施工工艺标准增强石膏空心条板隔墙施工工艺标准增强水泥(GRC)空心条板隔墙施工工艺标准钢丝网架水泥夹心隔墙施工工艺标准增强水泥(GRC)聚苯复合板外墙内保温施工工艺标准增强石膏聚苯复合板外墙内保温施工工艺标准纸面石膏聚苯复合板外墙内保温墙面 施工工艺标准
13页
室外贴面砖施工工艺标准大理石、磨光花岗石、预制水磨石饰面施工工艺标准大理石、花岗石干挂施工工艺标准墙面贴陶瓷锦砖工艺标准金属饰面板安装工艺标准玻璃幕墙安装工艺标准木材表面施涂溶剂型混色涂料施工工艺标准木料表面施涂清漆涂料施工工艺标准木料表面施涂混色磁漆磨退施工 工艺标准
14页
木料表面施涂丙烯酸清漆磨退施工工艺标准金属表面施涂混色油漆涂料施工工艺标准混凝土及抹灰表面施涂油性涂料施工工艺标准抹灰表面施涂乳液薄涂料混凝土及抹灰面彩色喷涂施工工艺标准一般刷(喷)浆工程施工工艺标准木地(楼)板施涂清漆打蜡施工工艺标准裱糊工程施工工艺标准软包墙面装饰工程施工工艺标准
15页
木窗帘盒、金属窗帘杆安装工艺标准壁柜、吊柜安装工艺标准楼梯扶手安装工艺标准木护墙、木筒子板安装工艺标准挂镜线、贴脸板、压缝条安装工艺标准窗台板、暖气罩安装工艺标准塑料踢脚板安装工艺标准预制花饰安装工艺标准屋面保温层施工工艺
16
屋面找平层施工工艺屋面沥青油毡卷材防水层施工工艺合成高分子防水卷材防水层施工工艺高聚物改性沥青卷材施工工艺雨水管、变形缝制作与安装施工工艺

该帖子在 2007/3/15 19:18:33 编辑过


http://www.eratranslate.com

  离 线  2007-3-14 19:50:07 

admin

积分:6525
等级:论坛管理员
帖数:684
注册:2004-7-20

  信 息   留 言   主 页   编 辑   引 用

C8 楼 

地下高分子合成 (三元乙丙) 橡胶卷材 防水层施工工艺标准 (305-1996)


范围 
    本工艺标准适用于工业与民用建筑地下高分子类三元乙丙橡胶防水卷材铺贴地下防水层工程施工。

施工准备 
    2.1  材料及要求:
    2.1.1  三元乙丙橡胶防水卷材:
    2.1.1.1  规格:厚度1.2mm,1.5mm;宽度1.0m;长度20.0m。
    2.1.1.2  主要技术性能:抗拉断裂强度≥7MPa;断裂伸长率>450%;低温冷脆温度-40℃以下;不透水性(MPa×min)>0.3×30。
    2.1.2  聚氨酯底胶;用来做基层处理剂(相当于涂刷冷底子油),材料分甲、乙两组份,甲料为黄褐色胶体,乙料为黑色胶体。
    2.1.3  CX-404胶:用于卷材与基层粘贴为黄色混浊胶体。
    2.1.4  丁基胶粘剂:用于卷材接缝,分A、B两组份,A组为黄浊胶体,B组为黑色胶体。使用时按1∶1的比例混合搅拌均匀使用。
    2.1.5  聚氨酯涂膜材料:用于处理接缝增补密封,材料分甲、乙两组份,甲组份为褐色胶体,乙组份为黑色胶体。
    2.1.6  聚氨酯嵌缝膏:用于卷材收头处密封。
    2.1.7  其他材料:
    2.1.7.1  二甲苯:用于浸洗刷工具。
    2.1.7.2  乙酸乙酯:用于擦洗手。
    2.2  主要用具:
    2.2.1  基层处理用具:高压吹风机、平铲、钢丝刷、笤帚。
    2.2.2  材料容器:大小铁桶。
    2.2.3  弹线用具:量尺、小线、色粉袋。
    2.2.4  裁剪卷材用具:剪刀。
    2.2.5  涂刷用具:滚刷、油刷、压辊,刮板。
    2.3  作业条件:
    2.3.1  在地下水位较高的条件下铺贴防水层前,应先降低地下水位,做好排水处理,使地下水位降至防水层底标高300mm以下,并保护到防水层施工完。
    2.3.2  铺贴防水层的基层表面应平整光滑,必须将基层表面的异物、砂浆疙瘩和其他尘土杂物清除干净,不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮等缺陷。
    2.3.3  基层应保持干燥、含水率应不大于9%;阴阳角处应做成圆弧形。
    2.3.4  防水层所用材料多属易燃品,存放和操作应隔绝火源,做好防火工作。

操作工艺 
    3.1  工艺流程:
基层清理 →聚氨酯底胶配制→涂刷聚氯酯底胶→特殊部位进行增补处理(附加层)→卷材粘贴面涂胶基层表面涂胶→铺贴防水卷材做保护层
    3.2  基层清理:施工前将验收不合格的基层上杂物、尘土清扫干净。
    3.3  聚氨酯底胶配制:聚氨酯材料按甲∶乙=1∶3(重量比)的比例配合,搅拌均匀即可进行涂刷施工。
    3.4  涂刷聚氨酯底胶:在大面积涂刷施工前,先在阴角、管根等复杂部位均匀涂刷一遍;然后用长把滚刷大面积顺序涂刷,涂刷底胶厚度要均匀一致,不得有露底现象。涂刷的底胶经4h干燥,手摸不粘时,即可进行下道工序。
    3.5  特殊部位增补处理:
    3.5.1  增补剂涂膜:聚氨酯涂膜防水材料分甲、乙两组份,按甲∶乙=1∶1.5的重量比配合搅拌均匀,即可在地面、墙体的管根、伸缩缝、阴阳角部位,均匀涂刷一层聚氨酯涂膜,做为特殊防水薄弱部位的附加层,涂膜固化后即可进行下一工序。
    3.5.2  附加层施工:设计要求特殊部位,如阴阳角、管根,可用三元乙丙卷材铺贴一层处理。
    3.6  铺贴三元乙丙卷材防水层
    3.6.1  铺贴前在基层面上排尺弹线,作为掌握铺贴的标准线,使其铺设平直。
    3.6.2  卷材粘贴面涂胶:将卷材铺展在干净的基层上,用长把滚刷蘸CX-404胶涂匀,应留出搭接部位不涂胶。晾胶至胶基本干燥不粘手。
    3.6.3  基层表面涂胶:底胶干燥后,在清理干净的基层面上,用长把滚刷蘸CX-404胶均匀涂刷,涂刷面不宜过大,然后晾胶。
    3.6.4  卷材粘贴:在基层面及卷材粘贴面已涂刷好CX-404胶的前提下,将卷材用φ30mm、长1.5m的圆心棒(圆木、或塑料管)卷好,由二人抬至铺设端头,注意用线控制,位置要正确,粘结固定端头,然后沿弹好的标准线向另一端铺贴,操作时卷材不要拉太紧,并注意方向沿标准线进行,以保证卷材搭接宽度。
    3.6.4.1  卷材不得在阴阳角处接头,接头处应间隔错开。
    3.6.4.2  操作中排气:每铺完一张卷材,应立即用干净的滚刷从卷材的一端开始横向用力滚压一遍,以便将空气排出。
    3.6.4.3  滚压:排除空气后,为使卷材粘结牢固,应用外包橡皮的铁辊滚压一遍。
    3.6.4.4  接头处理:卷材搭接的长边与端头的短边100mm范围,用丁基胶粘剂粘结;将甲、乙组份料,按1∶1重量比配合搅拌均匀,用毛刷蘸丁基胶粘剂,涂于搭接卷材的两个面,待其干燥15~30min即可进行压合,挤出空气,不许有皱折,然后用铁辊滚压一遍
    凡遇有卷材重叠三层的部位,必须用聚氯酯嵌缝膏填密封严。
    3.6.4.5  收头处理:防水层周边用聚氨酯嵌缝,并在其上涂刷一层聚氨酯涂膜。
    3.7  保护层:防水层做完后,应按设计要求做好保护层,一般平面为水泥砂浆或细石混凝土保护层;立面为砌筑保护墙或抹水泥砂浆保护层,外做防水层的出可贴有一定厚度的板块保护层。
    抹砂浆的保护层应在卷材铺贴时,表面涂刷聚氨酯涂膜稀撒石碴,以利保护砂浆层粘结。
    防水层施工不得在雨、风天气进行,施工的环境温度不得低于5℃。

质量标准 
    4.1  保证项目:
    4.1.1  卷材与胶结材料必须符合设计和施工及验收规范的规定。检查产品出厂合格证、试验资料的技术性能指标,现场取样试验。
    4.1.2  卷材防水层及变形缝、预埋管根等细部特殊部位做法,必须经工程验收,使其符合设计要求和施工及验收规范的规定。
    4.2  基本项目:
    4.2.1  卷材防水层的基层应牢固。平整,阴阳角处呈圆弧形或钝角,表面洁净;底胶涂刷均匀,无漏涂、透底。检查隐蔽工程验收记录。
    4.2.2  卷材防水层的铺贴构造和搭接、收头粘贴牢固严密,无损伤、空鼓等缺陷。
    4.2.3  卷材防水层的保护层应符合设计要求的作法。

成品保护 
    5.1  已铺贴好的卷材防水层,加强保护措施,从管理上保证不受损坏。
    5.2  穿过墙体的管根,施工中不得碰撞变位。
    5.3  防水层施工完成后,应及时做好保护层、保护墙。

应注意的质量问题 
    6.1  接头处卷材搭接不良:接头搭接形式以及长边、短边的搭接宽度偏小,接头处的粘结不密实、空鼓、接槎损坏;操作应按程序、弹标准线,使与卷材规格相符,施工中齐线铺贴,使卷材搭接长边不小于100mm,短边不小于150mm。
    6.2  空鼓:铺贴卷材的基层潮湿,不平整、不洁净,易产生基层与卷材间空鼓;卷材铺设空气排除不彻底,也可使卷材间空鼓。注意施工时基层应充分干燥,卷材铺设层间不能窝住空气。
    刮大风时不宜施工,因在凉胶时易粘上砂尘而造成空鼓。
    6.3  管根处防水层粘贴不良:在这种部位施工应仔细操作、清理应干净,铺贴卷材不得有张嘴、翘边、折皱等问题。
    6.4  转角处渗漏水:转角处不易操作,面积较大。施工时注意留槎位置,保护好留槎卷材,使搭接满足规定的宽度。

质量记录 
    本工艺标准应具备以下质量记录:
    7.1  防水卷材应有产品合格证,现场取样复试资料。
    7.2  胶结材料应有出厂产品合格证、使用配合比资料。
    7.3  隐蔽工程检查验收资料及质量检验评定资料。

该帖子在 2007/3/14 21:47:06 编辑过


http://www.eratranslate.com

  离 线  2007-3-14 21:47:06 

admin

积分:6525
等级:论坛管理员
帖数:684
注册:2004-7-20

  信 息   留 言   主 页   编 辑   引 用

C7 楼 

地下聚氨酯防水涂料冷作业施工工艺标准 (306-1996)


范围 
    本工艺标准适用于工业与民用建筑物、构筑物地下防水工程采用聚氨酯防水涂料冷作业涂膜防水工程。

施工准备 
    2.1  材料及要求  
    2.1.1  聚氨酯防水涂料,应具有出厂合格证及厂家产品的认证文件,并复验以下技术性能。
    聚氨酯防水涂料,以甲组份及乙组份桶装出厂;甲组份:异氰酸基含量以3.5±0.2%为宜。
    乙组份:羟基含量以0.7±0.1%为宜。
    两组份材料应分别保管,存放在室内通风干燥处,贮期甲组份为6个月,乙组份为12个月,使用时甲组份和乙组份料按1∶1的比例配合,形成聚氨酯防水涂料,技术性能指标如下:
    固体含量:                     ≥93%
    抗拉强度:                     ≥0.6MPa
    延伸率:                       ≥300%
    低温柔度:在-20℃绕φ20mm圆棒无裂纹
    耐热度:                       80℃不流淌
    不透水性:                     >0.2MPa
    干燥时间:                     1~6h
    2.1.2  辅助材料:
    2.1.2.1  磷酸:用于做缓凝剂
    2.1.2.2  二月桂酸二丁基锡:用于做促凝剂。
    2.1.2.3  二甲苯或醋酸乙酯:用于稀释和清洗工具。
    2.1.2.4  水泥、325号普通硅酸盐水泥,用于配制水泥砂浆抹保护层。
    2.1.2.5  中砂:圆粒中砂,粒径2~3mm,含泥量不大于3%;用于配制水泥砂浆抹防护层。
    2.2  主要机具:
    2.2.1  电动机具:电动搅拌器。
    2.2.2  手用工具:搅拌桶、小铁桶、小平铲、塑料或橡胶刮板、滚动刷、毛刷、弹簧秤、消防器材等。
    2.3  作业条件:
    2.3.1  地下防水层聚氨酯防水涂料冷作业施工,在地下水位较高的条件下涂刷防水层前,应先降低地下水位,做好排水处理,使地下水位降至防水层操作标高以下300mm,并保持到防水层施工完。
    2.3.2  涂刷防水层的基层应按设计抹好找平层,要求抹平、压光、坚实平整,不起砂,含水率低于9%,阴阳角处应抹成圆弧角。
    2.3.3  涂刷防水层前应将涂刷面上的尘土、杂物,残留的灰浆硬块,有突出的部分处理、清扫干净。
    2.3.4  涂刷聚氨酯不得在淋雨的条件下施工,施工的环境温度不应低于5℃,操作时严禁烟火。

操作工艺 
    3.1  工艺流程:
基层清理 →涂刷底胶→涂膜防水层施工→做保护层 
    3.2  基层处理:涂刷防水层施工前,先将基层表面的杂物、砂浆硬块等清扫干净,并用干净的湿布擦一次,经检查基层无不平、空裂,起砂等缺陷,方可进行下道工序。
    3.3  涂刷底胶(相当于冷底子油):
    3.3.1  底胶(基层处理剂)配制:先将聚氨酯甲料、乙料和二甲苯以1∶1.5∶2的比例(重量比)配合搅拌均匀,配好的料在2h内用完。
    3.3.2  底胶涂刷:将配制好的底胶料,用长把滚刷均匀涂刷在基层表面,涂刷量为0.3kg/m2左右,涂刷后约4h手感不粘时,即可做下道工序。
    3.4  涂膜防水层施工:
    3.4.1  材料配制:聚氨酯按甲料、乙料和二甲苯以1∶1.5∶0.3的比例(重量比)配合,用电动搅拌器强制搅拌3~5min,至充分拌合均匀即可使用。配好的混合料应2h内用完,不可时间过长。
    3.4.2  附加涂膜层:穿过墙、顶、地的管根部,地漏、排水口、阴阳角,变形缝并薄弱部位,应在涂膜层大面积施工前,先做好上述部位的增强涂层(附加层)。
    附加涂层做法:是在涂膜附加层中铺设玻璃纤维布,涂膜操作时用板刷刮涂料驱除气泡,将玻璃纤维布紧密地粘贴在基层上,阴阳角部位一般为条形,管根为块形,三面角,应裁成块形布铺设,可多次涂刷涂膜。
    3.4.3  涂刷第一道涂膜:在前一道涂膜加固层的材料固化并干燥后,应先检查其附加层部位有无残留的气孔或气泡,如没有,即可涂刷第一层涂膜;如有气孔或气泡,则应用橡胶刮板将混合料用力压入气孔,局部再刷涂膜,然后进行第一层涂膜施工。
    涂刮第一层聚氨酯涂膜防水材料,可用塑料或橡皮刮板均匀涂刮,力求厚度一致,在1.5mm左右,即用量为1.5kg/m2。
    3.4.4  涂刮第二道涂膜:第一道涂膜固化后,即可在其上均匀地涂刮第二道涂膜,涂刮方向应与第一道的涂刮方向相垂直,涂刮第二道与第一道相间隔的时间一般不小于24h,亦不大于72h。
    3.4.5  涂刮第三道涂膜:涂刮方法与第二道涂膜相同,但涂刮方向应与其垂直。
    3.4.6  稀撒石碴:在第三道涂膜固化之前,在其表面稀撒粒径约2mm的石碴,加强涂膜层与其保护层的粘结作用。
    3.5  涂膜保护层:最后一道涂膜固化干燥后,即可根据建筑设计要求的适宜形式,一般抹水泥泵浆。平面可浇筑细石混凝土保护层。

质量标准 
    4.1  保证项目:
    4.1.1  涂膜防水材料及加层玻璃布性能必须符合设计和有关标准规定。并有产品合格证、试验报告。
    4.1.2  涂膜防水层及其局部应加强的变形缝、预埋管件处、阴阳角部位的做法,必须符合设计要求和施工规范的规定,不得渗漏水。
    4.2  基本项目:
    4.2.1  涂膜防水的基层应牢固,表面洁净,密实平整,阴阳角呈圆弧形,底胶涂层应均匀,无漏涂。
    4.2.2  附加涂膜层的涂刷方法、搭接、收头应按设计要求,粘结必须牢固,接缝封闭严密,无损伤、空鼓等缺陷。
    4.2.3  聚氯酯涂膜防水层、涂膜厚度均匀、粘结牢固严密,不允许有脱落、开裂、孔眼、涂刷压接不严密的缺陷。
    4.2.4  涂膜防水层表面不应有积水和渗水的现象。保护层不得有空鼓、裂缝、脱落的现象。

成品保护 
    5.1  穿过墙体的管根、预埋件、变形缝处,涂膜施工时不得碰损、变位。
    5.2  已涂好的涂膜未固化前,不允许上人和堆积物品,以免涂膜防水层受损坏,造成渗漏。

应注意的质量问题 
    6.1  气孔、气泡;材料搅拌方式及搅拌时间未使材料拌合均匀;施工时应采用功率、转速不过高的搅拌器。另一个原因是基层处理不洁净,做涂膜前应仔细清理基层,不得有浮砂和灰尘,基层上更不应有孔隙,涂膜各层出现的气孔应按工艺要求处理,防止涂膜破坏造成渗漏。
    6.2  起鼓:基层有起皮、起砂、开裂、不干燥,使涂膜粘结不良;基层施工应认真操作、养护,待基层干燥后,先涂底层涂料,固化后,再按防水层施工工艺逐层涂刷。
    6.3  涂膜翘边:防水层的边沿、分项刷的搭接处,出现同基层剥离翘边现象。主要原因是基层不洁净或不干燥,收头操作不细致,密封不好,底层涂料粘结力不强等造成翘边。故基层要保证洁净、干燥,操作要细致。
    6.4  破损:涂膜防水层分层施工过程中或全部涂膜施工完,未等涂膜固化就上人操作活动,或放置工具材料等,将涂膜碰坏、划伤。施工中应保护涂膜的完整。

质量记录 
    本工艺标准应具备以下质量记录:
    7.1  防水涂料应有产品合格证、现场取样复试资料。
    7.2  隐蔽工程检验资料及质量检查评定资料。

该帖子在 2007/3/14 21:47:35 编辑过


http://www.eratranslate.com

  离 线  2007-3-14 21:47:35 

admin

积分:6525
等级:论坛管理员
帖数:684
注册:2004-7-20

  信 息   留 言   主 页   编 辑   引 用

C6 楼 

混结构构造柱、圈梁、板缝支模

范围 
     本工艺标准主要适用于工业与民用建筑砖混结构、外砖内模和外板内模结构构造柱、圈梁、板缝的模板工程。

施工准备 
    2.1  材料及主要机具:
    2.1.1  木板(厚度为20~50mm)、定型组合钢模板(长度为600、750、900、1200、1500mm,宽度为100、150、200、250、300mm)、阴阳角模、连接角模。
    2.1.2  方木、木楔、支撑 (木或钢),定型组合钢模板的附件 (U形卡、L形插销、3形扣件、碟形扣件、对拉螺栓、钩头螺栓、紧固螺栓)、铅丝 (12号~14号)、隔离剂等。
    2.1.3  打眼电钻、搬手、钳子。
    2.2  作业条件
    2.2.1  弹好墙身+50cm水平线,检查砖墙(或混凝土墙)的位置是否符线,办理预检手续。
    2.2.2  构造柱钢筋绑扎完毕,并办好隐检手续。
    2.2.3  模板拉杆如需螺栓穿墙,砌砖时应按要求预留螺栓孔洞。
    2.2.4  检查构造柱内部是否清理干净,包括砖墙舌头灰、钢筋上挂的灰浆及柱根部的落地灰。

操作工艺 
    3.1  工艺流程:
支构造柱模板 
准备工作 → 支圈梁模板 → 办 预 检 
支板缝模板 
    3.2  支模前将构造柱、圈梁及板缝处杂物全部清理干净。
    3.3  支模板:
    3.3.1  构造柱模板:
    3.3.1.1  砖混结构的构造柱模板,可采用木模板或定型组合钢模板。可用一般的支模方法。为防止浇筑混凝土时模板膨胀,影响外墙平整,用木模或组合钢模板贴在外墙面上,并每隔1m以内设两根拉条,拉条与内墙拉结,拉条直径不应小于φ16。拉条穿过砖墙的洞要预留,留洞位置要求距地面30cm开始,每隔1m以内留一道,洞的平面位置在构造柱大马牙槎以外一丁头砖处。
    3.3.1.2  外砖内模结构的组合柱,用角模与大模板连接,在外墙处为防止浇筑混凝土挤胀变形,应进行加固处理,模板贴在外墙面上,然后用拉条拉牢。
    3.3.1.3  外板内模结构山墙处组合柱,模板采用木模板或组合钢模板,用斜撑支牢。
    3.3.1.4  根部应留置清扫口。
    3.3.2  圈梁模板:
    3.3.2.1  圈梁模板可采用木模板或定型组合钢模板上口弹线找平。
    3.3.2.2  圈梁模板采用落地支撑时,下面应垫方木,当用木方支撑时,下面用木楔楔紧。用钢管支撑时,高度应调整合适。
    3.3.2.3  钢筋绑扎完以后,模板上口宽度进行校正,并用木撑进行定位,用铁钉临时固定。如采用组合钢模板,上口应用卡具卡牢,保证圈梁的尺寸。
    3.3.2.4  砖混、外砖内模结构的外墙圈梁,用横带扁担穿墙,平面位置距墙两端24cm开始留洞,间距50cm左右。
    3.3.3  板缝模板:
    3.3.3.1  板缝宽度为4cm,可用50mm×50mm方木或角钢作底模。大于4cm者应当用木板做底模,宜伸入板底5~10mm留出凹槽,便于拆模后顶棚抹砂浆找平。
    3.3.3.2  板缝模板宜采用木支撑或钢管支撑,或采用吊杆方法。
    3.3.3.3  支撑下面应当采用木板和木楔垫牢,不准用砖垫。

质量标准 
    4.1  保证项目:模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性,其支撑部分应有足够的支撑面积,如安装在基土上,基土必须坚实,并有排水措施。对湿陷性黄土必须有防水措施;对冻胀性土必须有防冻融措施。
    4.2  基本项目:
    4.2.1  模板接缝处应严密,预埋件应安置牢固,缝隙不应漏浆,应小于l.5mm。
    4.2.2  模板与混凝土的接触面应清理干净,模板隔离剂应涂刷均匀,不得漏刷或沾污钢筋。
    4.2.3  允许偏差项目见表4-1。
                            砖混结构模板允许偏差                     表4-1
允许偏差 (mm) 
单层、多层 多层大模 
1  轴线位移:柱、梁 5 5 尺量检查 
2  标    高 ±5 ±5 用水准仪或拉线和尺量检查 
3  截面尺寸:柱、梁 +4  -5 ±2 尺量检查 
4  每层垂直度 3 3 用2m托线板检查 
5  相邻两板表面高低差 2 2 用直尺和尺量检查 
6  表面平整度 5 2 用2m靠尺和楔形塞尺检查 
7  预埋钢板中心线位移 3 3 拉线和尺量检查 

成品保护 
    5.1  在砖墙上支撑圈梁模板时,防止撞动最上一皮砖。
    5.2  支完模板后,应保持模内清洁,防止掉入砖头、石子、木屑等杂物。
    5.3  应保护钢筋不受扰动。

应注意的质量问题 
    6.1  构造柱处外墙砖挤鼓变形,支模板时应在外墙面采取加固措施。
    6.2  圈梁模板外胀:圈梁模板支撑没卡紧,支撑不牢固,模板上口拉杆碰坏或没钉牢固。浇筑混凝土时设专人修理模板。
    6.3  混凝土流坠:模板板缝过大,没有用纤维板、木板条等贴牢;外墙圈梁没有先支模板后浇筑圈梁混凝土,而是先包砖代替模板再浇筑混凝土,致使水泥浆顺砖缝流坠。
    6.4  板缝模板下沉:悬吊模板时铅丝没有拧紧吊牢,采用钢木支撑时,支撑下面垫木没有楔紧钉牢。

质量记录 
    本工艺标准应具备以下质量记录:
    7.1  模板分项工程预检记录。
    7.2  模板分项工程质量评定资料。

该帖子在 2007/3/14 21:47:55 编辑过


http://www.eratranslate.com

  离 线  2007-3-14 21:47:55 

admin

积分:6525
等级:论坛管理员
帖数:684
注册:2004-7-20

  信 息   留 言   主 页   编 辑   引 用

C5 楼 

框架结构定型组合钢模板的安装与拆除工艺标准(402-1996)


范围 
    本工艺标准主要适用于工业与民用建筑现浇框架剪力墙结构定型组合钢模板安装与拆除。

施工准备 
    2.1  材料与主要机具:
    2.1.1  定型组合钢模板:长度为600、750、900、1200、1500mm;宽度为100、
150、200、250、300mm。
    2.1.2  定型钢角模:阴阳角模、连接角模。
    2.1.3  连接件:U形卡、L形插销、3形扣件、碟形扣件、对拉螺栓、钩头螺栓、紧固螺栓等。
    2.1.4  支承件:柱箍、定型空腹钢楞、钢管支柱、钢斜撑、钢桁架、木材等。
    2.1.5  钢模板及配件应严格检查,不合格的不得使用。经修理后的模板也应符合质量标准的要求。
    2.1.6  隔离剂:不宜用废机油。
    2.1.7  斧子、锯、扳手、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等。
    2.2  作业条件
    2.2.1  模板设计:根据工程结构型式和特点及现场施工条件,对模板进行设计,确定模板平面布置,纵横龙骨规格、数量、排列尺寸,柱箍选用的型式及间距,梁板支撑间距,模板组装形式(就位组装或预制拼装),连接节点大样。验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性。绘制全套模板设计图(模板平面图、分块图、组装图、节点大样图、零件加工图)。模板数量应在模板设计时按流水段划分,进行综合研究,确定模板的合理配制数量。
    2.2.2  预制拼装:
    2.2.2.1  拼装场地应夯实平整,条件许可时应设拼装操作平台。
    2.2.2.2  按模板设计图进行拼装,相邻两块板的每个孔都要用U形卡卡紧,龙骨用钩头螺栓外垫碟形扣件与平板边肋孔卡紧。
    2.2.2.3  柱子、剪力墙模板在拼装时,应预留清扫口或灌浆口。
    2.2.3  模板拼装后进行编号,并涂刷脱模剂,分规格堆放。
    2.2.4  放好轴线、模板边线、水平控制标高,模板底口应做水泥砂浆找平层,检查并校正,柱子用的地锚已预埋好。
    2.2.5  柱子、墙钢筋绑扎完毕,水电管线及预埋件已安装,绑好钢筋保护层垫块,并办完隐检手续。

操作工艺 
    3.1  安装柱模板:
    3.1.1  工艺流程:
弹柱位置线 → 抹找平层作定位墩 → 安装柱模板 → 安柱箍 → 安拉杆或斜撑 → 办预检 

    3.1.2  按标高抹好水泥砂浆找平层,按位置线做好定位墩台,以便保证柱轴线边线与标高的准确,或者按照放线位置,在柱四边离地5~8cm处的主筋上焊接支杆,从四面顶住模板,以防止位移。
    3.1.3  安装柱模板:通排柱,先装两端柱,经校正、固定、拉通线校正中间各柱。模板按柱子大小,预拼成一面一片(一面的一边带一个角膜),或两面一片,就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定,用U形卡将两侧模板连接卡紧,安装完两面再安另外两面模板。
    3.1.4  安装柱箍:柱箍可用角钢、钢管等制成,采用木模板时可用螺栓、方木制作钢木箍。柱箍应根据拉模尺寸、侧压力大小,在模板设计中确定柱箍尺寸间距。
    3.1.5  安装柱模的拉杆或斜撑:柱模每边设2根拉杆,固定于事先预埋在楼板内的钢筋环上,用经纬仪控制,用花篮螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面夹角直为45°,预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。
    3.1.6  将柱模内清理干净,封闭清理口,办理柱模预检。
    3.2  安装剪力墙模板:
    3.2.1  工艺流程:
弹线 → 安门洞口模板 → 安一侧模板 → 安另一侧模板 → 调整固定 → 办预检 

    3.2.2  按位置线安装门洞模板,下预埋件或木砖。
    3.2.3  把预先拼装好的一面模板按位置线就位,然后安装拉杆或斜撑,安塑料套管和穿墙螺栓,穿墙螺栓规格和间距在模板设计时应明确规定。
    3.2.4  清扫墙内杂物,再安另一侧模板,调整斜撑(拉杆)使模板垂直后,拧紧穿墙螺栓。
    3.2.5  模板安装完毕后,检查一遍扣件、螺栓是否紧固,模板拼缝及下口是否严密,办完预检手续。
    3.3  安装梁模板:
    3.3.1  工艺流程:
弹线 → 支立柱 → 调整标高 → 安装梁底模 → 绑梁钢筋 → 安装侧模 → 办预检 

    3.3.2  柱子拆模后在混凝土上弹出轴线和水平线。
    3.3.3  安装架钢支柱之前(如土地面必须夯实),支柱下垫通长脚手板。一般梁支柱采用单排,当梁截面较大时可采用双排或多排,支柱的间距应由模板设计规定,一般情况下,间距以60~100cm为宜。支柱上面垫10cm×10cm方木,支柱双向加剪力撑和水平拉杆,离地50cm设一道,以上每隔2m设一道。
    3.3.4  按设计标高调整支柱的标高,然后安装梁底板,并拉线找直,梁底板应起拱,当梁跨度等于或大于4m时,梁底板按设计要求起拱。如设计无要求时,起拱高度宜为全跨长度的1/1000~3/1000。
    3.3.5  绑扎梁钢筋,经检查合格后办理隐检,并清除杂物,安装侧模板,把两侧模板与底板用U形卡连接。
    3.3.6  用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距应由模板设计规定,一般情况下宜为75cm,梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过60cm时,加穿梁螺栓加固。
    3.3.7  安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净,检查合格后办预检。
    3.4  安装楼板模板:
    3.4.1  工艺流程:
地面夯实 → 支立柱 → 安大小龙骨 → 铺模板 → 校正标高 

加立杆的水平拉杆 → 办预检 

    3.4.2  土地面应夯实,并垫通长脚手板,楼层地面立支柱前也应垫通长脚手板。采用多层支架支模时,支柱应垂直,上下层支柱应在同一竖向中心线上。
    3.4.3  从边跨一侧开始安装,先安第一排龙骨和支柱,临时固定;再安第二排龙骨和支柱,依次逐排安装。支柱与龙骨间距应根据模板设计规定。一般支柱间距为80~120cm,大龙骨间距为60~120cm,小龙骨间距为 40~60cm。
    3.4.4  调节支柱高度,将大龙骨找平。
    3.4.5  铺定型组合钢模板块:可从一侧开始铺,每两块板间边肋用U形卡连接,U形卡安装间距一般不大于30cm(即每隔一孔插一个)。每个U形卡卡紧方向应正反相间,不要安在同一方向。楼板在大面积上均应采用大尺寸的定型组合钢模板块,在拼缝处可用窄尺寸的拼缝模板或木板代替,但均应拼缝严密。
    3.4.6  平台板铺完后,用水平仪测量模板标高,进行校正,并用靠尺找平。
    3.4.7  标高校完后,支柱之间应加水平拉杆。根据支柱高度决定水平拉杆设几道。一般情况下离地面20~30cm处一道,往上纵横方向每隔1.6m左右一道,并应经常检查,保证完整牢固。
    3.4.8  将模板内杂物清理干净,办预检。
    3.5  模板拆除:
    模板应优先考虑整体拆除,便于整体转移后,重复进行整体安装。
    3.5.1  柱子模板拆除:先拆掉柱斜拉杆或斜支撑,卸掉柱箍,再把连接每片柱模板的U形卡拆掉,然后用撬棍轻轻撬动模板,使模板与混凝土脱离。
    3.5.2  墙模板拆除:先拆除穿墙螺栓等附件,再拆除斜拉杆或斜撑,用撬棍轻轻撬动模板,使模板离开墙体,即可把模板吊运走。
    3.5.3  楼板、梁模板拆除:
    3.5.3.1  应先拆梁侧帮模,再拆除楼板模板,拆楼板模板先拆掉水平拉杆,然后拆除支柱,每根龙骨留1~2根支柱暂不拆。
    3.5.3.2  操作人员站在已拆除的空隙,拆去近旁余下的支柱,使其龙骨自由坠落。
    3.5.3.3  用钩子将模板钩下,等该段的模板全部脱模后,集中运出,集中堆放。
    3.5.3.4  楼层较高,支模采用双层排架时,先拆上层排架,使龙骨和模板落在底层排架上,上层钢模全部运出后,再拆底层排架。
    3.5.3.5  有穿墙螺栓者,先拆掉穿墙螺栓和梁托架,再拆除梁底模。
    3.5.4  侧模板(包括墙柱模板)拆除时,混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏,方可拆除。板与梁拆模强度如设计无规定时,应符合施工规范的规定。
    3.5.5  拆下的模板及时清理粘连物,涂刷脱模剂,拆下的扣件及时集中收集管理。
    3.5.6  拆模时严禁模板直接从高处往下扔,以防止模板变形和损坏。

质量标准 
    4.1  保证项目:模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性;其支承部分应有足够的支承面积。如安装在基土上,基土必须坚实,并有排水措施。对冻胀土必须有防冻融措施。
    4.2  基本项目:模板接缝不应漏浆。模板与混凝土接触表面清理干净并涂隔离剂,严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。
    4.3  允许偏差项目见表4-2。
                     模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差            表4-2
允许偏差  (mm) 
单层多层 高层框架 
 柱、墙、梁轴线位移 5 3  尺量检查 
 标    高 ±5 +2  -5  用水准仪或拉线和尺量检查 
 墙、柱、梁截面尺寸 +4  -5 +2  -5  尺量检查 
 每层垂直度 3 3  用2m托线板检查 
 相邻两板嵩低差 2 2  用直尺和尺量检查 
 表面平整度 5 5  用2m靠尺和楔形塞尺检查 
 预埋钢板、预埋管、预留孔中心线位移 3 3   
中心线位移 2 2   
外露长度 +10  0 +10  -0   
中心线位移 10 10   
截面内部尺寸 +10  0 +10  0   

成品保护 
    5.1  吊装模板时轻起轻放,不准碰撞,防止模板变形。
    5.2  拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬,以免损伤混凝土表面和楞角。
    5.3  拆下的钢模板,如发现模板不平时或肋边损坏变形,应及时修理。
    5.4  钢模在使用过程中应加强管理,分规格堆放,及时补涂刷防锈剂。

应注意的质量问题 
    6.1  柱模板容易产生的问题是:截面尺寸不准,混凝土保护层过大,柱身扭曲。防止办法是:支模前按图弹位置线,校正钢筋位置,支柱前柱子应做小方盘模板,保证底部位置准确。根据柱子截面尺寸及高度,设计好柱箍尺寸及间距,柱四角做好支撑及拉杆。
    6.2  梁、板模板容易产生的问题是:梁身不平直,梁底不平,梁侧面鼓出,梁上口尺寸偏大,板中部下挠。防止办法是:梁、板模板应通过设计确定龙骨、支柱的尺寸及间距,使模板支撑系统有足够的强度及刚度,防止浇混凝土时模板变形。模板支柱的底部应支在坚实地面上,垫通长脚手板,防止支柱下沉,梁、板模板应按设计要求起拱,防止挠度过大。梁模板上口应有拉杆锁紧,防止上口变形。
    6.3  墙模板容易产生的问题是:墙体混凝土厚薄不一致,截面尺寸不准确。拼接不严,缝子过大造成跑浆。模板应根据墙体高度和厚度通过设计,确定纵横龙骨的尺寸及间距,墙体的支撑方法,角模的形式。模板上口应设拉结,防止上口尺寸偏大。其他详见"现浇剪力墙结构大模板"。

质量记录 
    本工艺标准应具备以下质量记录:
    7.1  模板分项工程预检记录。
    7.2  模板分项工程质量评定资料。

该帖子在 2007/3/14 21:48:28 编辑过


http://www.eratranslate.com

  离 线  2007-3-14 21:48:28 

admin

积分:6525
等级:论坛管理员
帖数:684
注册:2004-7-20

  信 息   留 言   主 页   编 辑   引 用

C4 楼 

组合钢框木(竹)胶合板模板的安装与拆除工艺标准(403-1996)

范围 
    本工艺标准适用于工业与民用建筑现浇混凝土框架(包括框架剪力墙)、剪力墙及筒体结构模板施工。

施工准备 
    2.1  材料及主要机具:
    2.1.1  钢框木(竹)胶合板块:长度为900、1200、1500、1800和2400mm;宽度为300、450、600和750mm。宽度为100、150和200mm的窄条,配以组合钢模板。
    2.1.2  定型钢角模:阴角模150mm×150mm×900mm (1200、1500、1800mm);阳角模150×150×900mm(1200、1500、1800);可调阴角模250mm×250mm×900mm(1200、1500、1800mm)及可调T型调节模板,L型可调模板和连接角模等。
    2.1.3  连接附件:U形卡、扣件、紧固螺栓、钩头螺栓、L型插销、穿墙螺栓、防水穿墙拉杆螺栓、柱模定型箍。
    2.1.4  支撑系统:定型空腔龙骨(桁架梁)、碗扣立杆、横杆、斜杆、双可调早拆翼托、单可调早拆翼托、立杆垫座、立杆可调底座、模板侧向支腿、木方。
    2.1.5  脱模剂:水质隔离剂。
    2.1.6  工具:铁木榔头、活动(套口)板子、水平尺、钢卷尺、托线板、轻便爬梯、脚手板、吊车等。
    2.2  作业条件:
    2.2.1  模板设计:
    2.2.1.1  确定所建工程的施工区、段划分。根据工程结构的形式、特点及现场条件,合理确定模板工程施工的流水区段,以减少模板投入,增加周转次数,均衡工序工程(钢筋、模板、混凝土工序)的作业量。
    2.2.1.2  确定结构模板平面施工总图。在总图中标志出各种构件的型号、位置、数量、尺寸、标高及相同或略加拼补即相同的构件的替代关系并编号,以减少配板的种类、数量和明确模板的替代流向与位置。
    2.2.1.3  确定模板配板平面布置及支撑布置。根据总图对梁、板、柱等尺寸及编号设计出配板图,应标志出不同型号、尺寸单块模板平面布置,纵横龙骨规格、数量及排列尺寸;柱箍选用的形式及间距;支撑系统的竖向支撑、侧向支撑、横向拉接件的型号、间距。预制拼装时,还应绘制标志出组装定型的尺寸及其与周边的关系。
    2.2.1.4  绘图与验算:在进行模板配板布置及支撑系统布置的基础上,要严格对其强度、刚度及稳定性进行验算,合格后要绘制全套模板设计图,其中包括:模板平面布置配板图,分块图、组装图、节点大样图、零件及非定型拼接件加工图。
    2.2.1.5  轴线、模板线(或模边借线)放线完毕。水平控制标高引测到预留插筋或其它过渡引测点,并办好预检手续。
    2.2.3  模板承垫底部,治模板内边线用1∶3水泥砂浆,根据给定标高线准确找平。外墙、外柱的外边根部,根据标高线设置模板承垫木方,与找干砂浆上平交圈,以保证标高准确和不漏浆。
    2.2.4  设置模板(保护层)定位基准,即在墙、柱主筋上距地面5~8cm,根据模板线,按保护层厚度焊接水平支杆,以防模板水平位移。
    2.2.5  柱子、墙、梁模板钢筋绑扎完毕;水电管线、预留洞。预埋件已安装完毕,绑好钢筋保护层垫块,并办完隐预检手续。
    2.2.6  预组拼装模板:
    2.2.6.1  拼装模板的场地应夯实平整,条件允许时应设拼装操作平台。
    2.2.6.2  按模板设计配板图进行拼装,所有卡件连接件应有效的固紧。
    2.2.6.3  柱子、墙体模板在拼装时,应预留清扫口、振捣口。
    2.2.6.4  组装完毕的模板,要按图纸要求检查其对角线、平整度、外型尺寸及紧固件数量是否有效、牢靠。并徐刷脱模剂,分规格放。

施工工艺 
    3.1  柱模板安装工艺:
    3.1.1  单块就位组拼工艺流程:
搭设安装架子 → 第一层模板安装就位 → 检查对角线、垂直和位置 → 安装柱箍 

第二、三等层柱模板及柱箍安装 → 安有梁口的柱模板 → 全面检查校正 → 群体固定 
    3.1.2  单块安装柱模板施工要点:
    3.1.2  回先将柱子第一层四面模板就位组拼好,每面带一阴角模或连接角模,用U形卡反正交替连接。
    3.1.2.2  使模板四面按给定柱截面线就位,并使之垂直,对角线相等。
    3.1.2.3  用定型柱套箍固定,楔板到位,销铁插牢。
    3.1.2.4  以第一层楼板为基准,以同样方法组拼第二、三层,直至到带梁口柱模板。用U形卡对竖向、水平接缝反正交替连接。在适当高度进行支撑和拉结,以防倾倒。
    3.1.2.5  对模板的轴线位移、垂直偏差、对角钱、扭向等全面校正,并安装定型斜撑,或将一般拉杆和斜撑固定在预先埋在楼板中的钢筋环上,每面设两个拉(支)杆,与地面呈45°。以上述方法安装一定流水段的模板。检查安装质量,最后进行群体的水平拉(支)杆及剪刀支杆的固定。
    3.1.2.6  将柱根模板内清理干净,封闭清理口。
    3.1.3  单片预组拼柱模板工艺流程:
单片预组拼柱组拼 → 第一片柱模就位 → 第二片柱模就位用角模连接 → 

安装第三、四片柱模 → 检查柱模对角线及位移并纠正 → 自下而上安装柱箍并做斜撑 → 

全面检查安装质量 → 群体柱模固定 

    3.1.4  单片在组拼模板安装施工要点:
    3.1.4.1  单片模板,一柱四片,每片带一角模。组拼时相邻两块板的每一孔都要用U形卡卡紧。大截面柱模设圆型龙骨时,用钩头螺栓外垫蝶形扣件与平板边肋孔卡紧。设空腹方钢龙骨时,用定型钢卡与平面板边胁长孔卡紧。模板组拼要按图留设清扫口,组装完毕要检查模板的对角钱、平整度和外形尺寸,并编号、涂刷脱模剂、分规格堆放。
    3.1.4.2  吊装就位第一片模板,并设临时支撑或用铅丝与柱主筋绑扎临时固定。
    3.1.4.3  随即吊装第二片柱模,用阴角模(或连接角模)与第一块柱模连接呈L形。并用U形卡卡紧模板边肋与角模一翼,作好支撑或固定。
    3.1.4.4  如上述完成第三、四片柱模的吊装就位与连接,使之呈方桶型。
    3.1.4.5  自下而上安装柱套箍,要求同3.1.3.3,较正柱模轴线位移、垂直偏差、截面、对角钱。并做支撑,同3.1.3.5。
    3.1.4.6  以上述方法安装一定流水段柱模后,全面检查安装质量后,并做群体的水平拉(支)杆及剪力支杆的固定。
    3.1.5  整体预组拼柱模板安装工艺流程:
组拼整体柱模板并检查 → 吊装就位 → 安装支撑 → 全面质量检查 → 柱模群体固定 

    3.1.6  整体预组拼柱模板安装施工要点:
    3.1.6.1  吊装前,先检查整体预组拼的柱模板上下口的截面尺寸、对角线偏差,连接件、卡件、柱箍的数量及紧固程度。检查柱筋是否有有碍柱模的套装,并用铅丝将柱顶筋先绑拢在一起,以利柱模从顶部套入。
    3.1.6.2  当整体柱模安装于基准面上,模板下口服线后,用四根斜撑或带有花篮螺栓的缆风绳与柱顶四角连接,另一端锚于地面,校正其中心线、柱边线、柱模桶体扭向及垂直后,支撑固定。当柱高超过6m时,不宜单根支撑,宜几根柱同时支撑连成构架。
    3.1.6.3  梁柱模板分两次支设时,最上一层模板应保留不拆,以利于二次支梁柱模板的连接,与接槎通顺。
    3.2  墙模板安装工艺:
    3.2.1  墙模板单块就位组拼安装工艺流程:
组装前检查 → 安装门窗口模板 → 安装第一步模板 (两侧) → 安装内钢楞 → 

调整模板平直 → 调整模板平直 → 安装第二步至顶部两侧模板 → 安装内钢楞调平直 → 

安装穿墙螺栓 → 安装外钢楞 → 加斜撑并调模板平直 → 与柱、墙、楼板模板连接 

    3.2.2  墙模板单块就位组拼安装施工要点:
    3.2.2.1  在安装模板前,按位置线安装门窗洞口模板,与墙体钢筋固定,并安装好预埋件或木砖等。
    3.2.2.2  安装模板宜采用墙两侧模板同时安装。第一步模板边安装锁定边插入穿墙或对拉螺栓和套管,并将两侧模对准墙线使之稳定,然后用钢卡或碟形扣件与钩头螺栓固定于模板边助上,调整两侧模的平直。
    3.2.2.3  用同样方法安装其它若干步模板到墙顶部,内钢楞外侧安装外钢楞,并将其用方钢卡或蝶形扣件与钩头螺栓和内钢楞固定,穿墙螺栓由内外钢楞中间插入,用螺母将蝶形扣件拧紧,使两侧模板成为一体。安装斜撑,调整模板垂直,合格后,与墙、柱、楼板模板连接。
    3.2.2.4  钩头螺栓、穿墙螺栓、对接螺栓等连接件都要连接牢靠,松紧力度一致。
    3.2.3  预拼装墙模板工艺流程:
安装前检查 → 安装门窗口模板 → 一侧墙模吊装就位 → 安装斜撑 → 

插入穿墙螺栓及塑料套管 → 清扫墙内杂物 → 安装就位另一侧墙模板 → 安装斜撑 → 

穿墙螺栓穿过另一侧墙模 → 调整模板位置 → 紧固穿墙螺栓 → 斜撑固定 → 与相邻模板连接 

    3.2.4  预拼装墙模板安装施工要点:
    3.2.4.1  检查墙模板安装位置的定位基准面墙线及墙模板编号,符合图纸后,安装门窗口等模板及预埋件或木砖。
    3.2.4.2  将一侧预拼装墙模板按位置线吊装就位,安装斜撑或使工具型斜撑调整至模板与地面呈75°,使其稳定座落于基准面上。
    3.2.4.3  安装穿墙或对拉螺栓和支固塑料套管。要使螺栓杆端向上,套管套于螺杆上,清扫清模内杂物。
    3.2.4.4  以同样方法就位另一侧墙模板,使穿墙螺栓穿过模板并在螺栓杆端戴上扣件和螺母,然后调整两块模板的位置和垂直,与此同时调整斜撑角度,合格后,固定斜撑,紧固全部穿墙螺栓的螺母。
    3.2.4.5  模板安装完毕后,全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固、稳定,模板拼缝及下口是否严密。
    3.3  梁模板安装工艺:
    3.3.1  梁模板单块就位安装工艺流程:
弹出梁轴线及水平线并复核 → 搭设梁模支架 → 安装梁底楞或梁卡具 → 安装梁底模板 → 

梁底起拱 → 绑扎钢筋 → 安装侧梁模 → 安装另一侧梁模 → 

安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓 → 复核梁模尺寸、位置 → 与相邻模板连固 

    3.3.2  梁模板单块就位安装施工要点:
    3.3.2.1  在柱子混凝土上弹出梁的轴线及水平线(梁底标高引测用),共复核。
    3.3.2.2  安装梁模支架之前,首层为土壤地面时应平整夯实,无论首层是土壤地面或楼板地面,在专用支柱下脚要铺设通长脚手板,并且楼层间的上下支座应在一条直线上。支柱一般采用双排(设计定),间距以60~100cm为宜。支柱上连固10cm×10cm木楞(或定型钢楞)或梁卡具。支柱中间和下方加横杆或斜杆,立杆加可调底座。
    3.3.2.3  在支柱上调整预留梁底模板的厚度,符合设计要求后,拉线安装梁底模板并找直,底模上应拼上连接角模。
    3.3.2.4  在底模上绑扎钢筋,经验收合格后,清除杂物,安装粱侧模板,将两侧模板与底板连接角模用U形卡连接。用梁卡具或安装上下锁口楞及外竖楞,附以斜撑,其间距一般宜为75cm。当粱高超60cm时,需加腰楞,并穿对拉螺栓(或穿墙螺栓)加固。侧梁模上口要拉线找直,用定型夹子固定。
    3.3.2.5  复核检查梁模尺寸,与相邻梁柱模板连接固定。有楼板模板时,在梁上连接阴角模,与板模拼接固定。
    3.3.3  梁模板单片预组合模板安装工艺流程:
弹出梁轴线及水平线并做复核 → 搭设梁模支架 → 预组拼模板检查 → 底模吊装就位安装 

起拱 → 侧模安装 → 安装侧向支撑或梁夹固定 → 检查梁口平直模板尺寸 → 

卡梁口卡 → 与相邻模板连固 

    3.3.4  梁模板单片预组合模板安装施工要点:检查预组拼模板的尺寸、对角钱、平整度、钢楞的连接、吊点的位置及梁的轴线及标高,符合设计要求后,先把梁底模吊装就位于支架上,与支架连固并起拱。分别吊装梁两侧模板,与底模连接。安装侧支撑固定,检查梁模位置、尺寸无误后,再将钢筋骨架吊装就位,或在梁模上绑扎入模就位。卡上梁上口卡,与相邻模板连固。其操作细节要点同单块就位安装工艺。
    3.3.5  梁模整体预组合模板安装工艺流程:
弹出梁轴线及水平线并做复核 → 搭设梁模支架 → 梁模整体吊装就位 → 

梁模与支架连固 → 复核梁模位置尺寸 → 侧模斜撑固定 → 上梁目口 

    3.3.6  梁模整体预组合模板安装施工要点:复核梁模标高及轴线,搭设双排梁换支架。短向两支柱间安装木(钢)楞。梁底模长向连固通长钢(木)楞,以增加底模整体性,便于吊装。复核预组合梁模的尺寸。连接件、钢楞及吊点位置,进行试吊。吊运时,梁模上口加支撑,以增加整体刚度。吊装就位,校正梁轴线、标高、梁模底两边长纵楞,与支架横楞固定。梁侧模用斜撑固定。
    3.4  楼板模板安装工艺:
    3.4.1  楼板模板单块就位安装工艺流程:
搭设支架 → 安装横纵钢 (木) 楞 → 调整楼板下皮标高及起拱 → 

铺设模板块 → 检查模板上皮标高、平整度 

    3.4.2  楼板模板单块就位安装工艺施工要点:
    3.4.2.1  支架搭设前楼地面及支柱托脚的处理同3.2.2.1的有关内容。支架的支柱(可用早拆翼托支柱从边垮一侧开始,依次逐排安装,同时安装钢(木)楞及横拉杆,其间距按模板设计的规定。一般情况下支柱间距为80~120cm,钢(木)楞间距为60~120cm,需要装双层钢(木)楞时,上层钢(木)楞间距一般为 40~60cm。
    3.4.2.2  支架搭设完毕后,要认真检查板下钢(木)楞与支柱连接及支架安装的牢固与稳定,根据给定的水平线,认真调节支模翼托的高度,将钢(木)楞找平。
    3.4.2.3  铺设定型组合钢框竹(木)模板块:先用阴角模与墙模或梁模连接,然后向垮中铺设平模。相邻两块模板用U形卡满安连接。U形卡紧方向应反正相间,并用一定数量的钩头螺栓(或按设计)与钢楞连接。亦可用U形卡预组拼单元片模再铺设,以减少仰面,在板面下作业。最后对于不够整模数的模板和窄条缝,采用拼缝模或木方嵌补,但拼缝应严密。
    3.4.2.4  平模铺设完毕后,用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板底标高,并进行校正。

模板拆除施工工艺 
    4.1  模板拆除的一般要点:
    4.1.1  侧模拆除:在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后,方可拆除。
    4.1.2  底模及冬季施工模板的拆除,必须执行《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204?2)的有关条款。作业班组必须进行拆模申请经技术部门批准后方可拆除。
    4.1.3  预应力混凝土结构构件模板的拆除,除执行4.1.2条的规定外,侧模应在预应力张拉前拆除;底模应在结构构件建立预应力后拆除。
    4.1.4  已拆除模板及支架的结构,在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷载;当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时,必须经核算,加设临时支撑。
    4.2  模板拆除的一般要点:
    4.2.1  拆装模板的顺序和方法,应按照配板设计的规定进行。若无设计规定时,应遵循先支后拆,后支先拆;先拆不承重的模板,后拆承重部分的模板;自上而下,支架先拆侧向支撑,后拆竖向支撑等原则。
    4.2.2  模板工程作业组织,应遵循支模与拆模统由一个作业班组执行作业。其好处是,支模就考虑拆模的方便与安全,拆模时,人员熟知情况,易找拆模关键点位,对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。
    4.3  楼板、梁模板拆除工艺:
    4.3.1  工艺流程:
拆除支架部分水平拉杆和剪力撑 → 拆除梁连接件及侧模板 → 

下调楼板模板支柱顶翼托螺旋2~3m,使模下降 → 

分段分片拆除楼板模板、钢 (木) 楞及支柱 → 拆除梁底模板及支撑系统 

    4.3.2  拆除工艺施工要点:
    4.3.2.1  拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑,以便作业。而后拆除梁与楼板模板的连接角模及梁侧模板,以使两相邻模板断连。
    4.3.2.2  下调支柱顶翼托螺杆后,先拆钩头螺栓,以使钢框竹编平模与钢楞脱开。然后拆下U形卡和L形插销,再用钢钎轻轻撬动钢框竹编模板,或用木锤轻击,拆下第一块,然后逐块逐段拆除。切不可用钢根或铁锤猛击乱撬。每块竹编模板拆下时,或用人工托扶放于地上,或将支柱顶翼托螺杆再下调相等高度,在原有钢楞上适量搭设脚手板,以托住拆下的模板。严禁使拆下的模板自由坠落于地面。
    4.3.2.3  拆除梁底模板的方法大致与楼板模板相同。但拆除跨度较大的梁底模板时,应从跨中开始下调支柱顶翼托螺杆,然后向两端逐根下调,再按4.3.2.2条要求做后续作业。拆除梁底摸支柱时,亦从跨中向两端作业。
    4.4  柱子模板拆除工艺:
    4.4.1  分散拆除工艺流程:
拆除拉杆或斜撑 → 自上而下拆掉 (穿柱螺栓) 或柱箍 → 

拆除竖楞,自上而下拆钢框竹编模板 → 模板及配件运输维护 

    4.4.2  分片拆模工艺流程:
拆掉拉杆或斜撑 → 自上而下拆掉柱箍 → 

拆掉柱连接角一侧U形卡,分二片或四片拆离 → 吊运片模板 

    4.4.3  柱模拆除要点:
    4.4.3.1  分散拆除柱模时,应自上而下、分层拆除。拆除第一层时,用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口,使之松动,脱离柱混凝土。依次拆下一层模板时,要轻击模边肋,切不可用撬根从柱角撬离。拆掉的模板及配件用滑板滑到地面或用绳子绑扎吊下。
    4.4.3.2  分片拆除柱模板时,要从上口向外侧轻击和轻撬连接角模,使之松动。要适当加设临时支撑或在柱上口留一个松动穿墙螺栓,以防整片柱模倾倒伤人。
    4.5  墙模拆除工艺:
    4.5.1  墙模分散拆除工艺流程:
拆除斜撑 → 自上而下拆掉穿墙螺栓及外楞 → 分层自上而下拆除内楞及竹编模板 → 

模板及配件运输及维护 

    4.5.2  墙模整体拆除工艺流程:
拆除穿墙螺栓 → 调节三角斜支腿丝框使底脚离开地面 → 

拆除组拼大模板端接缝处连接窄条模板 → 敲击组拼大模立楞上端,使之脱离墙体 → 

用撬棍撬组拼大模底边肋,使之全部脱离墙体 → 吊运组拼大模 

    4.5.3  墙模拆除工艺施工要点:
    4.5.3.1  分散拆除墙模的施工要点与柱模分散拆除相同。只是在拆各层单块模板时,先拆墙两端接缝窄条模板,然后再向墙中心方向逐块拆除。
    4.5.3.2  整拆墙体组拼大模板,在调节三角斜支腿丝杠使地脚离地时,以模板脱离墙体后与地面呈75°为宜。无工具型斜支腿时,拆掉斜撑后,拆除穿墙螺栓时,要留下最上排和中排的部分螺栓,使之松开但不退掉螺母和扣件,在模板撬离时,以防倾倒。

质量标准 
    5.1  保证项目:模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性;其支承部分应有足够的支承面积。如安装在基土上,基土必须坚实,并有排水措施。对湿陷性黄土,必须有防水措施;对冻胀士,必须有防冻融措施。
    检查方法:对照模板设计,现场观察或尺量检查。
    5.2  基本项目
    5.2.1  接缝宽度不得大于1.5mm。
    检查方法:观察和用楔形塞尺检查。
    5.2.2  模板表面清理干净,并采取防止粘结措施。模板上粘浆和满刷隔离剂的累计面积,墙板应不大于1000cm2;柱、梁应不大于400cm2。
    检查方法:观察和用尺量计算统计。
    5.3  允许偏差项目,见表4-3。
                                                                     表4-3
允许偏差 (mm) 
单层、多层 高层框架 多层大模 高层大模 
墙、梁、柱轴线位移 5 3 5 3 尺量检查 
标    高 ±5 +2  -5 ±5 ±5 用水准仪或拉线和尺量检查 
墙、柱、梁截面尺寸 +4  -5 +2  -5 ±2 ±2 尺量检查 
每层垂直度 3 3 3 3 用2m托线板检查 
相邻两板表面高低差 2 2 2 2 用直尺和尺量检查 
表面平整度 5 5 2 2 用2m靠尺和塞尺检查 
预埋钢板中心线位移 3 3 3 3 
 埋管预留孔中心线位移 3 3 3 3 
中心线位移 2 2 2 2 拉线和尺量检查 
外露长度 +10  0 +10  0 +10  0 +10  0 
中心线位移 10 10 10 10 
截面内部尺寸 +10  0 +10  0 +10  0 +10  0 
每层垂直度 3 3 3 3 用2m托线板检查 

成品保护 
    6.1  预组拼的模板要有存放场地,场地要平整夯实。模板平放时,要有木方垫架。立放时,要搭设分类模板架,模板触地处要垫木方,以此保证模板不扭曲不变形。不可乱堆乱放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。
    6.2  工作面已安装完毕的墙、柱模板,不准在吊运其它模板时碰撞,不准在预拼装模板就位前作为临时椅靠,以防止模板变形或产生垂直偏差。工作面已安装完毕的平面模板,不可做临时堆料和作业平台,以保证支架的稳定,防止平面模板标高和平整产生偏差。
    6.3  拆除模板时,不得用大锤、撬棍硬碰猛撬,以免混凝土的外形和内部受到损伤。

应注意的质量问题 
    7.1  梁、板模板:梁、板底不平、下挠;梁侧模板不平直;梁上下口涨模:防治的方法是,梁、板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距应通过设计计算决定,使模板的支撑系统有足够的强度和刚度。作业中应认真执行设计要求,以防止混凝土浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上,防止支柱下沉,使梁、板产生下挠。梁、板模板应按设计或规范起拱。梁模板上下口应设销口楞,再进行侧向支撑,以保证上下口模板不变形。
    7.2  柱模板:
    7.2.1  涨模、断面尺寸不准:防治的方法是,根据柱高和断面尺寸设计核算柱箍自身的截面尺寸和间距,以及对大断面柱使用穿柱螺栓和坚向钢楞,以保证柱模的强度、刚度足以抵抗混凝土的侧压力。施工应认真按设计要求作业。
    7.2.2  柱身扭向:防治的方法是,支模前先校正柱筋,使其首先不扭向。安装斜撑(或拉锚),吊线找垂直时,相邻两片柱模从上端每面吊两点,使线坠到地面,线坠所示两点到柱位置线距离均相等,即使柱模不扭向。
    7.2.3  轴线位移,一排柱不在同一直线上:防治的方法是,成排的柱子,支模前要在地面上弹出柱轴线及轴边通线,然后分别弹出每柱的另一方向轴线,再确定柱的另两条边线。支模时,先立两端柱模,校正垂直与位置无误后,柱模项技通线,再支中间各柱模板。柱距不大时,通排支设水平拉杆及剪刀撑,柱距较大时,每柱分别四面支撑,保证每柱垂直和位置正确。
    7.3  墙模板:
    7.3.1  墙体厚薄不一,平整度差:防治方法是模板设计应有足够的强度和刚度,龙骨的尺寸和间距、穿墙螺栓间距、墙体的支撑方法等在作业中要认真执行。
    7.3.2  墙体烂根,模板接缝处跑浆;防治方法是,模板根部砂浆找平塞严,模板间卡固措施牢靠。
    7.3.3  门窗洞口混凝土变形:产生的原因是,门窗模板与墙模或墙体钢筋固定不牢,门窗模板内支撑不足或失效。
    7.4  钢框木竹胶合板模板在使用过程中应加强管理。支、拆模及运输时,应轻搬轻放;发现钢框和加劲肋有损坏变形,应及时修理;模板分类分规格码放,对钢框、钢肋要定期涂刷防锈漆;对木竹胶合板的侧面、切割面、孔壁,应用封边漆封闭。

质量记录 
     本工艺标准应具备以下质量记录:
    8.1  模板工程技术交底记录。
    8.2  模板工程预检记录。
    8.3  模板工程质量评定。

该帖子在 2007/3/14 21:49:00 编辑过


http://www.eratranslate.com

  离 线  2007-3-14 21:49:00 

admin

积分:6525
等级:论坛管理员
帖数:684
注册:2004-7-20

  信 息   留 言   主 页   编 辑   引 用

C3 楼 

现浇剪力墙结构大模板安装与拆除工艺标准(404-1996)


范围 
     本工艺标准主要适用于工业与民用建筑外板内模、外砖内模、全现浇剪力墙结构大模板的安装与拆除。

施工准备 
    2.1  材料及主要机具:
    2.1.1  配套大模板:平模、角模,包括地脚螺栓及垫板,穿墙螺栓及套管,护身栏,爬梯及作业平台板等。
    2.1.2  隔离剂:甲基硅树脂、水性脱模剂。
    2.1.3  一般应各有锤子、斧子、打眼电钻、活动扳子、手锯。水平尺、线坠、撬棍、吊装索具等。
    2.2  作业条件:
    2.2.1  按工程结构设计图进行模板设计,确保强度、刚度及稳定性。
    2.2.2  弹好楼层的墙身线、门窗洞口位置线及标高线。
    2.2.3  墙身钢筋绑扎完毕,水电箱盒、预埋件、门窗洞口预埋完毕,检查保护层厚度应满足要求,办完隐蔽工程验收手续。
    2.2.4  为防止大模板下口跑浆,安装大模板前抹好砂浆找平层,但找平层不能伸入墙身内。
    2.2.5  外砖内模结构在安装大模板前,把组合柱处的墙上舌头灰清理干净,全现浇结构挂好供外墙模板操作的架子。
    2.2.6  安装大模板前应把大模板板面清理干净,刷好隔离剂(不允许在模板就位后刷隔离剂,防止污染钢筋及混凝土接触面,涂刷均匀,不得漏刷)。

操作工艺 
    3.1  外板内模结构安装大模板:
    3.1.1  工艺流程:
准备工作 → 安正号模板 → 安装外墙板 → 安反号模板 → 固定模板上口 → 预检 

    3.1.2  按照先横墙后纵墙的安装顺序,将一个流水段的正号模板用塔吊按顺序吊至安装位置初步就位,用撬棍按墙位线调整模板位置,对称调整模板的一对地脚螺栓或斜杆螺栓。用托线板测垂直校正标高,使模板的垂直度、水平度、标高符合设计要求,立即拧紧螺栓。
    3.1.3  安装外墙板,用花篮螺栓或卡具将上下端拉结固定。
    3.1.4  合模前检查钢筋、水电预埋管件、门窗洞口模板、穿墙套管是否遗漏,位置是否准确,安装是否牢固,是否削弱断面过多等,合反号模板前将墙内杂物清理干净。
    3.1.5  安装反号模板,经校正垂直后,用穿墙螺栓将两块模板锁紧。
    3.1.6  正反模板安装完后,检查角模与墙模,模板与楼板,楼梯间墙面间隙必须严密,防止有漏浆、错台现象。检查每道墙上口是否平直,用扣件或螺栓将两块模板上口固定。办完模板工程预检验收,方准浇筑混凝土。
    3.2  外砖内模结构安装大模板:
    3.2.1  工艺流程:
外墙砌砖 → 安装正、反号大模板 → 安装角模 → 预检 

    3.2.3  安装正反号大模板,其方法与外板内模结构相同。
    3.2.4  在混凝土内外墙交接处安装角模,为防止浇内墙混凝土时组合柱处的外砖墙鼓胀,应在砖墙外加竖向5cm厚木板及横向加固带,通过与内墙钢模拉结,增加砖墙刚度。
    3.3  全现浇结构安装大模板:
    3.3.1  工艺流程:
准备工作 → 挂外架子 → 安内横墙模板 → 安内纵墙模板 → 安堵头模板 → 

安外墙内侧模板 → 合模前钢筋隐检 → 安外墙外侧模板 → 预检 

    3.3.2  在下层外墙混凝土强度不低于7.5MPa时,利用下一层外墙螺栓孔挂金属三角平台架。
    3.3.3  安装内横墙、内纵墙模板(安装方法与外板内模结构的大模板安装相同)。
    3.3.4  在内墙模板的外端头安装活动堵头模板,它可以用木板或用铁板根据墙厚制作,模板要严密,防止浇筑内墙混凝土时,混凝土从外端头部位流出。
    3.3.5  先安装外墙内侧模板,按楼板上的位置线将大模板就位找正,然后安装门窗洞口模板。
    3.3.6  合模板前将钢筋、水电等预埋管件进行隐检。
    3.3.7  安装外墙外侧模板,模板放在金属三角平台架上,将模板就位,穿螺栓紧固校正,注意施工缝模板的连接处必须严密、牢固可靠,防止出现错台和漏浆现象。
    3.4  拆除大模板
    3.4.l  在常温条件下,墙体混凝土强度必须达1MPa,冬期施工外板内模结构、外砖内模结构,墙体混凝土强度达4MPa才准拆模,全现浇结构外墙混凝土强度在7.5MPa,内墙混凝土强度在5MPa才准拆模,拆模时应以同条件养护试块抗压强度为准。
    3.4.2  拆除模板顺序与安装模板顺序相反,先拆纵墙模板后拆横墙模板,首先拆下穿墙螺栓,再松开地脚螺栓,使模板向后倾斜与墙体脱开。如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时,可用撬棍撬动模板下口,不得在墙上口撬模板,或用大锤砸模板。应保证拆模时不晃动混凝土墙体,尤其拆门窗洞模板时不能用大锤砸模板。
    3.4.3  拆除全现浇结构模板时,应先拆外墙外侧模板,再拆除内侧模板。
    3.4.4  清除模板平台上的杂物,检查模板是否有钩挂兜绊的地方,调整塔臂至被拆除的模板上方,将模板吊出。
    3.4.5  大模板吊至存放地点时,必须一次放稳,保持自稳角为75°~80°,及时进行板面清理,涂刷隔离剂,防止粘连灰浆。
    3.4.6  大模板应定期进行检查与维修,保证使用质量。

质量标准 
    4.1  保证项目:模板及其支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性。其支架的支承部分应有足够支承面积。
    4.2  基本项目:大模板的下口及大模板与角模接缝处要严实,不得漏浆。模板接缝处,接缝的最大宽度不应超过规定,模板与混凝土的接触面应清理干净。隔离剂涂刷均匀。
    4.3  允许偏差项目见表4-4。
                         现浇剪力墙结构大模板允许偏差                    表4-4
允许偏差 (mm) 
多层大模 高层大模 
 墙、轴线位移 5 3 尺量检查 
 标    高 ±5 ±5 用水准仪或拉线和尺量检查 
 墙、截面尺寸 ±2 ±2 尺量检查 
 每层垂直度 3 3 用2m托线板检查 
 相邻两板表面高低差 2 2 用直尺和尺量检查 
 表面平整度 2 2 用2m靠尺和楔形塞尺检查 
 预埋钢板中心线位移 3 3 
 预埋管、预留孔中心线位移 3 3 
中心线位移 2 2 
外露长度 +10  0 +10  0 
中心线位移 10 10 
截面内部尺寸 +10  0 +10  0 

成品保护 
    5.1  保持大模板本身的整洁及配套设备零件的齐全,吊运应防止碰撞墙体,堆放合理,保持板面不变形。冬期施工时大模板背面的保温措施应保持完好。
    5.2  大模板吊运就位时要平稳、准确,不得碰砸楼板及其他已施工完的部位,不得兜挂钢筋。用撬根调整大模板时,要注意保护模板下面的砂浆找平层。
    5.3  拆除模板时按程序进行,禁止用大锤敲击,防止混凝土墙面及门窗洞口等处出现裂纹。
    5.4  模板与墙面粘结时,禁止用塔吊吊拉模板,防止将墙面拉裂。
    5.5  冬期施工防止混凝土受冻,当混凝土达到规范规定拆模强度后方准拆模,否则会影响混凝土质量。

应注意的质量问题 
    6.1  墙身超厚:墙身放线时误差过大,模板就位调整不认真,穿墙螺栓没有全部穿齐、拧紧。
    6.2  墙体上口过大:支模时上口卡具没有按设计要求尺寸卡紧。
    6.3  混凝土墙体表面粘连:由于模板清理不好,涂刷隔离剂不匀,拆模过早所造成。
    6.4  角模与大模板缝隙过大跑浆:模板拼装时缝隙过大,连接固定措施不牢靠,应加强检查,及时处理。
    6.5  角模入墙过深:支模时角模与大楼板连接凹入过多或不牢固。应改进角模支模方法。
    6.6  门窗洞口混凝土变形;门窗洞口模板的组装及与大模板的固定不牢固。必须认真进行洞口模板设计,能够保证尺寸,便于装拆。
    6.7  严格控制模板上口标高。

质量记录 
    本工艺标准应具备以下质量记录:
    7.1  模板分项工程预检记录。
    7.2  模板分项工程质量评定资料。

该帖子在 2007/3/14 21:49:29 编辑过


http://www.eratranslate.com

  离 线  2007-3-14 21:49:29 

admin

积分:6525
等级:论坛管理员
帖数:684
注册:2004-7-20

  信 息   留 言   主 页   编 辑   引 用

C2 楼 

密肋楼板模壳的安装与拆除工艺标准(405-1996)


范围 
    本工艺标准适用于工业与民用建筑的密肋楼板和屋面板模壳的安装与拆除。

施工准备 
    2.1  材料与主要机具:
    2.1.1  塑料或玻璃钢模壳:塑料模亮以改性聚丙烯塑料为基材注塑而成。双向密肋楼板用M型模壳,目前采用较多的规格为120cm×90cm×30~45cm和120cm×120cm×30~45cm,十字肋高 9cm,助厚1. 4cm,四拼而成,并在模壳四周增加L36×3角钢,以便于连接。单向密肋楼板用T型模壳,目前采用较多的规格为112cm×525cm×35~43cm。
    玻璃钢模壳刚度大,不需型钢加固,较多采用的规格为120cm×120cm×30cm、150cm×150cm×40cm。
    以上模壳的几何尺寸、外观质量和力学性能,均应符合国家和行业有关标准以及设计的需要,并应有产品出厂合格证。
    2.l.2  支架系统:
    2.l.2.1  WDJ碗扣或多功能脚手架或门式架。
    2.1.2.2  模板配料:L50×5角铁、10×10方木、7.5×10方木、铁钉等。
    2.1.3  主要机具:锤、斧、锯、电钻、水平尺、撬棍等。
    2.2  作业条件:
    2.2.1  模板及支架系统设计:根据工程结构类型和特点,确定流水段划分;确定模壳的平面布置,纵横木楞的规格、数量和排列尺寸;确定模壳与次木楞及其它结构构件的连接方式。同时确定模壳支架系统的组合方式。验算模壳和支架的强度、刚度及稳定性。绘制全套模壳模极及支架系统的设计图。其中包括模板平面布置总图、分段平面图、模板及支架的组装图、节点大样图、零件加工图。
    2.2.2  柱(角筒)、楼电梯墙及剪力墙的混凝土强度已达到设计或施工规范要求的再施强度。
    2.2.3  楼面的轴线、水准标高引测到墙、柱上,并办完预检手续。

模壳模板安装的操作工艺,(以主次木楞支撑体系为例) 
    3.1  工艺流程:
安装支架 → 安装主次木楞 → 调整密肋梁底标高及起拱 → 安装模壳 → 质量检验 

    3.2  支架系统可采用WDJ碗扣式多功能架或门架,可预组拼成定型飞模支架,吊运组合和分解,亦可单件用钢支柱、钢(木)龙骨、角钢组成支撑体系,散装散拆。由模板设计确定,并在施工中执行。凡设计高度超过3.5m时,每隔2m高度应用直角扣件与钢支柱拉接,并与结构柱连接牢靠。
    3.3  顶托粗调标高后,安装10cm×10cm主木楞,其间距大约为60~120cm。之后在主木楞上安装7.5cm×10cm次木楞,其间距为40~60cm。次木楞的间距要根据密肋的间距确定。次木楞的两侧安装∠ 50×5的角铁(可预装)。安装次木楞前要在主木楞上放出模壳的边线,即准确地放出密肋的位置线,以使次木楞(即密肋)轴线位置准确。
    3.4  次木楞安装完毕后,要认真调整顶托升降,使次木楞顶面符合设计标高(即密肋底标高符合设计要求)。并根据设计要求起拱。设计无要求时,起拱高度为全跨长度的1/1000~3/1000。
    3.5  按模板组装设计图的平面布置,按型号将模壳安装在次木楞两侧的支撑角钢上。模壳底脚加设顶杆以保证模壳底部的刚度。模壳表面喷刷水质隔离剂。节点大样见图4-1。单向模壳长向连接的搭接长度不得小于10cm,以免接口处侧向刚度不足。双向模壳安装,要在一个柱网内由中间向两端排放,切忌由一端向另一端排放,以免出现两端边肋不等的现象。凡不能使用模壳的地方,可用木模补嵌。
               
图4-1  模壳安装节点示意图
    3.6  按模板分项工程质量评定标准逐项检查模壳模板。检查的重点放在模壳自身刚度的保证措施和连接节点的严密性。办理预检。

模壳模板拆除的操作工艺 
    4.1  操作工艺流程:
拆除角钢 → 拆起模壳 → 拆除支架 
    4.2  模壳拆除时,混凝土的强度必须达到10MPa。先将支撑角钢拆除,然后用小撬棍将模壳撬起相对两侧面中点,模壳即可拆下。密肋梁较高时,模壳不易拆除,可采用气动拆模工艺。
    拆模不可用力过猛,不乱扔乱撬,要轻拿轻放,防止损坏。
    4.3  拆除支架:混凝土的强度必须达到规定的拆模强度,才允许拆除支架。
    4.3.1  预组拼定型飞模支架,先将连接每个单元飞模支架的水平拉杆和剪刀撑拆除,下调上顶托,使之与肋脱离。然后将单元飞模支架平移到悬挑平台,吊运到新作业面。
    4.3.2  散拆支架时,先拆去水平栏杆、剪刀撑,从跨中向两端下调支柱顶托,使之与密肋底脱离,逐根拆除支柱。

质量标准 
    5.1  保证项目:楼板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性;其支架的支撑部分必须有足够的支撑面积。如安装在基土上,基土必须坚实,并有排水措施。对湿陷性黄土,必须有防水措施;对冻胀性上,必须有防冻融措施。
    检查方法:对照模板设计,现场观察或尺量检查。
    5.2  基本项目:
    5.2.1  模板接缝宽度不得大于1.5mm。
    检查方法:观察和用楔形塞尺检查。
    5.2.2  模板接触面清理干净,并采取隔离措施。梁的模板上粘浆和漏刷隔离剂累计面积应不大于400cm2。
    检查方法:观察和尺量检查。
    5.3  允许偏差项目,见表4-5。
                                                                     表4-5
允许偏差 (mm) 
单层、多层 高层框架 
梁轴线位移 5 3 尺量检查 
梁板截面尺寸 +4  -5 +2  -5 尺量检查 
标    高 ±5 +2  -5 用水准仪或拉线和尺量检查 
相邻两板表面高低差 2 2 用直线或尺量检查 
表面平整度 5 5 用2m靠尺和塞尺检查 
预留钢板中心线位移 3 3 尺量检查 
预留管、预留孔中心线位移 3 3 尺量检查 

成品保护 
    6.1  在层高1/2处左右的支架系统的水平栏杆上宜固定一层水平安全网,用于防止人员坠落,同时,拆模壳时,使之坠入安全网,以保护模壳。
    6.2  拆除模壳要用小撬棍,以木楞为支点,先撬模壳相对两侧邦中点,模壳松动后,依然以木楞为支点,撬模壳底脚的内肋,轻向下撬掉模壳。切忌硬撬或用铁锤硬砸,也不能使用大撬棍以肋梁混凝土为支点进行撬动,以保护模壳和密肋混凝土。
    6.3  吊运模壳、木钢楞、或钢筋时,不得碰撞已安装好的模壳,以防模板变形。
    6.4  要严格遵循混凝土强度达到10MPa时方可拆模壳;混凝土强度达到7.5%,肋跨<8m时,可拆除支柱;但肋跨>8m时,混凝土强度必须达100%可方拆除支柱。

应注意的质量问题 
    7.1  密肋梁侧面胀出,梁身不顺直,梁底不平:防治的方法是,模板支架系统应有足够的强度、刚度和稳定;支柱底脚应垫通长脚手板,并应支撑在坚实的地面上;模壳下端和侧面应设水平和侧向支撑,以补足模壳的刚度;密肋梁底楞应按设计和施工规范起拱;支撑角钢与次楞弹平线安装,并销固牢靠。
    7.2  单向密肋板底部局部下挠;防治的方法是,模壳安装应由跨中向两边安装,以减少模壳搭接长度的累计误差。安装后要认真调整模壳搭接长度,使其不得小于10cm,以保证接口处的刚度。
    7.3  密肋梁轴线位移,两端边肋不等:防治的方法是,主楞安装调平后,要放出次楞边线再安装次楞,并进行找方校核。安装次楞要严格跟线,并与主楞连接牢靠。
    7.4  模壳安装不严密:这是模壳加工的负公差所致。认真检查模壳安装缝隙,钉塑料条或橡胶条补严。

质量记录 
    本工艺标准应具备以下质量记录:
    8.1  模板分项工程技术交底记录。
    8.2  模板分项工程预检记录。
    8.3  模板分项工程质量评定。

该帖子在 2007/3/14 21:49:57 编辑过


http://www.eratranslate.com

  离 线  2007-3-14 21:49:57 

admin

积分:6525
等级:论坛管理员
帖数:684
注册:2004-7-20

  信 息   留 言   主 页   编 辑   引 用

C1 楼 

地下室钢筋绑扎工艺标准(406-1996)


范围 
    本工艺标准适用于地下室钢筋混凝土底板、墙的钢筋绑扎。

施工准备 
    2.1  材料及主要机具:
    2.1.1  钢筋:应有出厂合格证,按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况,还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。
    2.1.2  铁丝:可采用20~22号铁丝(火烧丝)或镀锌铁丝(铅丝)。铁丝的切断长度要满足使用要求。
    2.1.3  控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。
    2.1.4  工具:钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。
    2.2  作业条件:
    2.2.1  按施工现场平面图规定的位置,将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木,按钢筋绑扎顺序分类堆放,并将锈蚀进行清理。
    2.2.2  核对钢筋的级别,型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。
    2.2.3  当施工现场地下水位较高时,必须有排水及降水措施。
    2.2.4  熟悉图纸,确定钢筋穿插就位顺序,并与有关工种作好配合工作,如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系,确定施工方法,作好技术交底工作。
    2.2.5  根据地下室防水施工方案(采用内贴法或外贴施工),底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层;支完底板四周模板(或砌完保护墙,做好防水层)。当地下室外墙防水采用内贴法施工时,在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙,做好防水层及保护层。

操作工艺 
    3.1  工艺流程:
划钢筋位置线 → 运钢筋到使用部位 → 绑底板及梁钢筋 → 绑墙钢筋 

    3.2  划钢筋位置线:按图纸标明的钢筋间距,算出底板实际需用的钢筋根数,一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm,在底板上弹出钢筋位置线(包括基础梁钢筋位置线)。
    3.3  绑基础底板及基础梁钢筋
    3.3.l  按弹出的钢筋位置线,先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况,决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面,一般情况下先铺短向钢筋,再铺长向钢筋。
    3.3.2  钢筋绑扎时,靠近外围两行的相交点每点都绑扎,中间部分的相交点可相隔交错绑扎,双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向,也可采用八字扣,但必须保证钢筋不位移。
    3.3.3  摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块,垫块厚度等于保护层厚度,按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大,摆放距离可缩小,甚至砂浆垫块可改用铁块代替。
    3.3.4  底板如有基础梁,可分段绑扎成型,然后安装就位,或根据梁位置线就地绑扎成型。
    3.3.5  基础底板采用双层钢筋时,绑完下层钢筋后,摆放钢筋马凳或钢筋支架(间距以1m左右一个为宜),在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋,钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。
    3.3.6  底板钢筋如有绑扎接头时,钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求,钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头,除应按焊接规程规定抽取试样外,接头位置也应符合施工规范的规定。
    3.3.7  由于基础底板及基础梁受力的特殊性,上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。
    3.3.8  根据弹好的墙、柱位置线,将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固,插入基础深度要符合设计要求,甩出长度不宜过长,其上端应采取措施保证甩筋垂直,不歪斜、倾倒、变位。
    3.4  墙筋绑扎:
    3.4.1  在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线,再次校正预埋插筋,如有位移时,按洽商规定认真处理。墙模板宜采用"跳间支模",以利于钢筋施工。
    3.4.2  先绑2~4根竖筋,并画好横筋分档标志,然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位,并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外,竖筋在里,所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。
    3.4.3  墙筋为双向受力钢筋,所有钢筋交叉点应逐点绑扎,其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。
    3.4.4  双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋,以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用φ6或φ8钢筋制作,间距1m左右,以保证双排钢筋之间的距离。
    3.4.5  在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块,以保证保护层的厚度。
    3.4.6  为保证门窗洞口标高位置正确,在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋,锚入墙内长度要符合设计要求。
    3.4.7  各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度,均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度;墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等,绑扎时应注意。
    3.4.8  配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等,其位置,标高均应符合设计要求。

质量标准 
    4.1  保证项目:
    4.1.1  钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板,必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前,必须进行化学成分检验和焊接试验,符合有关规定后方可焊接。
    4.1.2  钢筋表面必须清洁,带有颗粒状或片状老锈,经除锈后仍有麻点的钢筋,严禁按原规格使用。
    4.1.3  钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置,必须符合设计要求和施工规范的规定。
    4.1.4  焊接接头机械性能,必须符合钢筋焊接规范的专门规定。
    4.2  基本项目:
    4.2.1  绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%,且不应集中。
    4.2.2  弯钩的朝向应正确,绑扎接头应符合施工规范的规定,搭接长度不小于规定值。
    4.2.3  用Ⅰ级钢筋制作的箍筋,其数量应符合设计要求,弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。
    4.2.4  对焊接头无横向裂纹和烧伤,焊包均匀。接头处弯折不得大于4°,接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d,且不大于2mm 。
    4.2.5  电弧焊接头焊缝表面平整,无凹陷、焊瘤,接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定:
    4.2.5.1  绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d,接头处弯折不大于4°。
    4.2.5.2  接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d,且不大于3mm。
    4.2.5.3  焊缝厚度不小于0.05d。
    4.2.5.4  焊缝宽度不小于0.1d。
    4.2.5.5  焊缝长度不小于0.5d。
    4.2.5.6  接头处弯折不大于4°。
    4.3  允许偏差项目,见表4-6。


                       钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值              表4-6
项次 项        目 允许偏差 (mm) 检  验  方  法 
焊接 ±10 
绑扎 ±20 
2 骨架宽、高度 ±5 
3 骨架长度 ±10 
焊接 ±10 
绑扎 ±20 
间距 ±10 尺量两端、中间各一点,取其最大值 
排距 ±5 各一点取其最大值 
6 钢筋弯起点位移 20 
中心线位移 5 
水平高差 +3  -0 
基础 ±10 
8 受力钢筋保护层 梁、柱 ±5 尺量检查 
墙、板 ±3 

成品保护 
    5.l  成型钢筋应按指定地点堆放,用垫木垫放整齐,防止钢筋变形、锈蚀、油污。
    5.2  绑扎墙筋时应搭临时架子,不准蹬踩钢筋。
    5.3  妥善保护基础四周外露的防水层,以免被钢筋碰破。
    5.4  底板上、下层钢筋绑扎时,支撑马凳要绑牢固,防止操作时踩变形。
    5.5  严禁随意割断钢筋。

应注意的质量问题 
    6.1  墙、柱预埋钢筋位移:墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固,确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。
    6.2  露筋:墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块(或塑料卡)。
    6.3  搭接长度不够:绑扎时应对每个接头进行尺量,检查搭接长度是否符合设计和规范要求。
    6.4  钢筋接头位置错误:梁、柱、墙钢筋接头较多时,翻样配料加工时,应根据图纸预先画出施工翻样图,注明各号钢筋搭配顺序,并避开受力钢筋的最大弯矩处。
    6.5  绑扎接头与对焊接头未错开:经对焊加工的钢筋,在现场进行绑扎时,对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时,凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。

质量记录 
    本工艺标准应具备以下质量记录:
    7.1  钢筋出厂质量证明书或检验报告单。
    7.2  钢筋力学性能复试报告。
    7.3  进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时,应有化学成分检验报告。
    7.4  钢筋焊接接头试验报告。
    7.5  焊条、焊剂出厂合格证。
    7.6  钢筋分项工程质量检验评定资料。
    7.7  钢筋分项隐蔽工程验收记录。

该帖子在 2007/3/14 21:50:48 编辑过


http://www.eratranslate.com

  离 线  2007-3-14 21:50:48 

admin

积分:6525
等级:论坛管理员
帖数:684
注册:2004-7-20

  信 息   留 言   主 页   编 辑   引 用

C 栋楼下 

砖混、外砖内模结构构造柱、圈梁、板缝钢筋绑扎工艺标准(407-1996)

范围 
    本工艺标准适用于砖混结构、外砖内模结构的构造柱、圈梁、板缝钢筋绑扎工艺。

施工准备 
    2.1  材料及主要机具:
    2.1.1  钢筋:应有出厂合格证,按规定作力学性能复试,当加了过程中发生脆断等特殊情况,还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。
    2.1.2  铁丝;可采用20~22号铁丝(火烧丝)或镀锌铁丝(铅丝)。
    2.1.3  控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡。
    2.1.4  工具:钢筋钩子、撬棍、钢筋板子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔,尺子等。
    2.2  作业条件:
    2.2.1  按施工现场平面图规定的位置,将钢筋堆放场地进行清理、平整,准备好垫木。按不同规格型号堆放并垫好垫木。
    2.2.2  核对钢筋级别、型号、形状、尺寸及数量,是否与设计图纸及加工配料单相同。
    2.2.3  弹好标高水平线及构造柱、外砖内模混凝土墙的外皮线。
    2.2.4  圈梁及板缝模板已做完预检,并将模内清理干净。
    2.2.5  预应力圆孔板的端孔已按标准图(96G44)的要求堵好。

操作工艺 
    3.1  构造柱钢筋绑扎:
    3.1.1  工艺流程:
预制构造柱钢筋骨架 → 修整底层伸出的构造柱塔接筋 → 

安装构造柱钢筋骨架 → 绑扎搭接部位箍筋 

    3.1.2  预制构造柱钢筋骨架:
    3.1.2.1  先将两根竖向受力钢筋平放在绑扎架上,并在钢筋上画出箍筋间距。
    3.1.2.2  根据画线位置,将箍筋套在受力筋上逐个绑扎,要预留出搭接部位的长度。为防止骨架变形,宜采用反十字扣或套扣绑扎。箍筋应与受力钢筋保持垂直;箍筋弯钩叠合处,应沿受力钢筋方向错开放置。
    3.1.2.3  穿另外二根受力钢筋,并与箍筋绑扎牢固,箍筋端头平直长度不小于10d(d为箍筋直径),弯钩角度不小于135°。
    3.1.2.4  在柱顶、柱脚与圈梁钢筋交接的部位,应按设计要求加密柱的箍筋,加密范围一般在圈梁上、下均不应小于六分之一层高或45cm,箍筋间距不宜大于10cm(柱脚加密区箍筋待柱骨架立起搭接后再绑扎)。
    3.1.3  修整底层伸出的构造柱搭接筋:根据已放好的构造柱位置线,检查搭接筋位置及搭接长度是否符合设计和规范的要求。底层构造柱竖筋与基础圈梁锚固;无基础圈梁时,埋设在柱根部混凝土座内,如图4-2;当墙体附有管沟时,构造柱埋设深度应大于沟深。
                        
图4-2
(a)有基础圈梁;(b)无基础圈梁
    3.1.4  安装构造柱钢筋骨架:先在搭接处钢筋上套上箍筋,然后再将预制构造柱钢筋骨架立起来,对正伸出的搭接筋,搭接倍数不低于35d,对好标高线,在竖筋搭接部位各绑3个扣。骨架调整后,可以绑根部加密区箍筋。
    3.1.5  绑扎搭接部位钢筋:
    3.1.5.1  构造柱钢筋必须与各层纵横墙的圈梁钢筋绑扎连接,形成一个封闭框架。
    3.1.5.2  在砌砖墙大马牙槎时,沿墙高每50cm埋设两根φ6水平拉结筋,与构造柱钢筋绑扎连接,见图4-3。
              
图4-3
    3.1.5.3  当构造柱设置在无横墙的外墙处时,构造柱钢筋与现浇或预制横梁梁端连接绑扎构造,要符合《多层砖混设置钢筋混凝土构造柱抗震设计与施工规范》(JGJ13?2)第3.2.5条的规定。
    3.1.5.4  砌完砖墙后,应对构造柱钢筋进行修整,以保证钢筋位置及间距准确。
    3.2  圈梁钢筋的绑扎:
    3.2.1  工艺流程:
画钢筋位置线 → 放箍筋 → 穿圈梁受力筋 → 绑扎箍筋 

    3.2.2  支完圈梁模板并做完预检,即可绑扎圈梁钢筋,如果采用预制骨架时,可将骨架按编号吊装就位进行组装。如在模内绑扎时,按设计图纸要求间距,在模板侧帮画箍筋位置线。放箍筋后穿受力钢筋。箍筋搭接处应沿受力钢筋互相错开。
    3.2.3  圈梁与构造柱钢筋交叉处,圈梁钢筋宜放在构造柱受力钢筋内侧。圈梁钢筋在构造柱部位搭接时,其搭接倍数或锚入柱内长度要符合设计要求。
    3.2.4  圈梁钢筋的搭接长度要符合《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204?2)对钢筋搭接的有关要求。
    3.2.5  圈梁钢筋应互相交圈,在内墙交接处、墙大角转角处的锚固长度,均要符合设计要求。
    3.2.6  楼梯间、附墙烟囱、垃圾道及洞口等部位的圈梁钢筋被切断时,应搭接补强,构造方法应符合设计要求,标高不同的高低圈梁钢筋,应按设计要求搭接或连接。
    3.2.7  安装在山墙圈梁上的预应力圆孔板,其外露的预应力筋(即胡子筋)按标准图集京96G44要锚入在圈梁钢筋内。
    3.2.8  圈架钢筋绑完后,应加水泥砂浆垫块,以控制受力钢筋的保护层。
    3.3  板缝钢筋绑扎
    3.3.1  工艺流程
支护缝模板 → 预制板端头预应力锚固筋弯成45° → 

放通长水平构造筋 → 与板端锚固筋绑扎 

    3.3.2  支完板缝模板作完预检,将预制圆孔板外露预应力筋(即胡子筋)弯成弧形,两块板的预应力外露筋互相交叉,然后绑通长φ6水平构造筋和竖向拉结筋,见图4-4。
          
3.3.3  长向板在中间支座上钢筋连接构造见图4-5。
          
图4-5
    3.3.4  墙两边高低不同时的钢筋构造见图4-6。
    3.3.5  预制板纵向缝钢筋绑扎见图4-7。
         
图4-6                                          图4-7  
    3.3.6  构造柱、圈梁、板缝钢筋绑完之后,均要求做隐蔽工程检查,合格后方可进行下道工序。

质量标准 
    4.1  保证项目:
    4.1.1  钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定,进口钢筋焊接前必须进行化学成分检验和焊接试验,符合有关规定后方可焊接。
    检验方法:检查出厂合格证和试验报告单。
    4.1.2  钢筋表面应保持清洁,带有颗粒状或片状老锈,经除锈后仍有麻点的钢筋,严禁按原规格使用。
    4.l.3  钢筋对焊或电弧焊焊接接头,按规定取试件,其机械性能试验结果必须符合钢筋焊接及验收规范的规定。
    4.2  基本项目:
    4.2.1  钢筋的绑扎、缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%,且不应集中。
    4.2.2  弯钩朝向正确,绑扎接头应符合施工规范的规定,其中搭接长度均不少于规定值。
    4.2.3  用Ⅰ级钢或冷拔低碳钢丝制作的箍筋,其数量、弯钩角度和平直长度,均应符合设计要求和施工规范的规定。
    4.2.4  对焊接头无横向裂纹和烧伤,焊包均匀,接头弯折不大于4°,轴线位移不大于0.1d,月.不大于2mrn。电弧焊接头,焊缝表面平整,无凹陷,无焊瘤,接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。接头处弯折不大于4°,钢筋轴线位移不大于0.1d,且不大于3mm。焊缝厚度不大于0.05d,宽不小于0.1d,长不小于0.5d。
    4.3  允许偏差项目,见表4-7。
                      构造柱、圈梁、板缝钢筋绑扎允许偏差             表4-7
项 次 项      目 允许偏差 (mm) 检  验  方  法 
1 骨架的宽度、高度 ±5 尺量检查 
2 骨架的长度 ±10 尺量检查 
间距 ±10 
排距 ±5 
4 箍筋、构造筋间距 ±20 尺量连续三档,取其最大值 
中心线位移 5 
水平高差 +3,-0 
6 受力筋保护层 ±5 尺量检查

成品保护 
    5.1  构造柱、圈梁钢筋如采用预制骨架时,应在指定地点垫平码放整齐。
    5.2  往楼层上吊运钢筋存放时,应清理好存放地点,以免变形。
    5.3  不得踩踏已绑好的钢筋,绑圈梁钢筋时不得将梁底砖碰松动。

应注意的质量问题 
    6.1  钢筋变形:钢筋骨架绑扎时应注意绑扣方法,宜采用十字扣或套扣绑扎。
    6.2  箍筋间距不符合要求:多为放置砖墙拉结筋时碰动所致、应在砌完后合模前修整一次。
    6.3  楼板端头钢筋连接不当:应在楼板吊装前将板端外露预应力筋弯成45°,吊装就位后加通长钢筋绑扎。同时要注意在安装楼板过程中,不得将板端外露预应力筋折断。
    6.4  阳台处钢筋压扁:阳台下的圈梁为"L"形箍筋,吊装台时必须注意保护,如碰坏,应将阳台吊起,修整钢筋后,再就位阳台。
    6.5  构造柱伸出钢筋位移:除将构造柱伸出筋与圈梁钢筋绑牢外,并在伸出筋处绑一道定位箍筋,浇筑完混凝土后,应立即修整。
    6.6  板缝筋外露:纵向板缝筋应绑好砂浆垫块,横向板缝要把钢筋绑在板端头外露预应力筋上。

质量记录 
    本工艺标准应具备以下质量记录:
    7.l  钢筋出厂质量证明书或试验报告单。
    7.2  钢筋机械性能试验报告。
    7.3  进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告,国产钢筋在加工过程中发生胞断、焊接性能不良和机械性能显著不正常的,应有化学成分检验报告。
    7.4  钢筋分项工程质量检验评定资料。
    7.5  钢筋分项隐蔽工程验收记录。

该帖子在 2007/3/14 21:51:37 编辑过


http://www.eratranslate.com

  离 线  2007-3-14 21:51:37 
本帖子共有 16 页, 142 张回帖,每页有 9 张回帖 >> [ 1 2 3 4 5 6 7 8 ... 16 ]
页码:


Powered By : 北京翻译公司
Copyright 2001-2004 时代广文 All Rights Reserved
执行时间:781.98 毫秒