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建筑工程工艺标准

建筑工程工艺标准索引
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人工挖土工艺标准机械挖土工艺标准基土钎探工艺标准人工回填土工艺标准机械回填土工艺标准灰土地基施工工艺标准砂石地基施工艺标准钢筋混凝土预制桩打桩工艺标准泥浆护壁回转钻孔灌注桩施工艺标准
2页
螺旋钻孔灌注桩施工工艺标准人工成孔灌注桩施工工艺标准桩承台施工工艺标准设备基础施工工艺标准 素混凝土基础施工工艺标准 防水混凝土施工工艺标准  水泥砂浆防水层施工工艺标准 地下沥青油毡卷材防水层施工工艺标准 地下改性沥青油毡 (SBS) 防水层施工工艺标准 
3页
地下高分子合成 (三元乙丙) 橡胶卷材 防水层施工工艺标准地下聚氨酯防水涂料冷作业施工工艺标准 混结构构造柱、圈梁、板缝支模  框架结构定型组合钢模板的安装与拆除工艺标准组合钢框木(竹)胶合板模板的安装与拆除工艺标准 现浇剪力墙结构大模板安装与拆除工艺标准 密肋楼板模壳的安装与拆除工艺标准 地下室钢筋绑扎工艺标准 砖混、外砖内模结构构造柱、圈梁、板缝钢筋绑扎工艺标准
4页
剪力墙结构大模板墙体钢筋绑扎工艺标准现浇框架结构钢筋绑扎工艺标准双钢筋叠合板钢筋绑扎工艺标准钢筋手工电弧焊工艺标准 水平钢筋窄间隙焊工艺标准钢筋气压焊工艺标准钢筋闪光对焊工艺标准钢筋电渣压力焊工艺标准带肋钢筋径向挤压连接工艺标准
5页
锥螺纹钢筋接头工艺标准普通混凝土现场拌制工艺标准轻骨料混凝土现场拌制工艺标准砖混结构、构造柱、圈梁、板缝等混凝土施工工艺标准剪力墙结构大模板普通混凝土施工工艺标准全现浇结构(大模板)轻骨料混凝土施工艺标准现浇框架结构混凝土浇筑施工工艺标准双钢筋叠合板安装施工工艺标准预应力短向圆孔板安装工艺标准
6页
预应力实心整间大楼板安装工艺标准预制钢筋混凝土框架结构构件安装工艺标准预制外墙板安装工艺标准预制外墙板构造防水施工工艺标准预制楼梯、休息板及垃圾道安装工艺标准预制阳台、雨罩、通道板安装工艺标准预制钢筋混凝土隔墙板安装工艺标准加气混凝土条板安装工艺标准预应力后张法张拉施工工艺标准
7页
无粘结预应力筋工工艺标准 钢结构手工电弧焊焊接工艺标准 扭剪型高强螺栓连接工艺标准 大六角高强度螺栓连接工艺标准 钢屋架制作工艺标准 钢屋架安装工艺标准 钢网架结构拼装工艺标准 钢网架结构安装工艺标准 钢结构防腐涂装工艺标准
8页
钢结构防火涂料涂装工艺标准砖基础砌筑工艺标准一般砖砌体砌筑工艺标准料石砌筑工艺标准中型砌块砌筑工程施工工艺标准空心砖砌筑工艺标准炉渣垫层施工工艺标准混凝土垫层施工工艺标准陶粒混凝土垫层施工艺标准
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细石混凝土地面施工工艺标准水泥砂浆地面施工工艺标准现制水磨石地面施工工艺标准预制水磨石地面施工艺标准陶瓷锦砖地面施工工艺标准塑料板地面施工艺标准活动地板施工工艺标准大理石、花岗石及碎拼大理石地面 施工工艺标准缸砖、水泥花砖、通体砖地面施工工艺标准
10页
预制混凝土板块和水泥方砖路面铺设 施工工艺标准长条、拼花硬木地板施工工艺标准厕、浴间涂膜防水施工工艺标准地毯铺设施工工艺标准木门窗安装工艺标准钢门窗安装工艺标准内墙抹石灰砂浆施工工艺抹水泥砂浆施工工艺加气混凝土条板墙面抹灰施工工艺
11页
混凝土内墙、顶板抹灰施工工艺墙面水刷石施工工艺墙面干粘石施工工艺墙面拉毛灰施工工艺斩假石施工工艺喷涂、滚涂、弹涂施工工艺清水砖墙勾缝施工工艺玻璃安装施工工艺铝合金框、扇及塑料框、扇玻璃安装施工工艺
12页
木骨架罩面板顶棚安装施工工艺轻钢骨架罩面板顶棚施工工艺标准轻钢龙骨石膏罩面板隔墙施工工艺标准增强石膏空心条板隔墙施工工艺标准增强水泥(GRC)空心条板隔墙施工工艺标准钢丝网架水泥夹心隔墙施工工艺标准增强水泥(GRC)聚苯复合板外墙内保温施工工艺标准增强石膏聚苯复合板外墙内保温施工工艺标准纸面石膏聚苯复合板外墙内保温墙面 施工工艺标准
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室外贴面砖施工工艺标准大理石、磨光花岗石、预制水磨石饰面施工工艺标准大理石、花岗石干挂施工工艺标准墙面贴陶瓷锦砖工艺标准金属饰面板安装工艺标准玻璃幕墙安装工艺标准木材表面施涂溶剂型混色涂料施工工艺标准木料表面施涂清漆涂料施工工艺标准木料表面施涂混色磁漆磨退施工 工艺标准
14页
木料表面施涂丙烯酸清漆磨退施工工艺标准金属表面施涂混色油漆涂料施工工艺标准混凝土及抹灰表面施涂油性涂料施工工艺标准抹灰表面施涂乳液薄涂料混凝土及抹灰面彩色喷涂施工工艺标准一般刷(喷)浆工程施工工艺标准木地(楼)板施涂清漆打蜡施工工艺标准裱糊工程施工工艺标准软包墙面装饰工程施工工艺标准
15页
木窗帘盒、金属窗帘杆安装工艺标准壁柜、吊柜安装工艺标准楼梯扶手安装工艺标准木护墙、木筒子板安装工艺标准挂镜线、贴脸板、压缝条安装工艺标准窗台板、暖气罩安装工艺标准塑料踢脚板安装工艺标准预制花饰安装工艺标准屋面保温层施工工艺
16
屋面找平层施工工艺屋面沥青油毡卷材防水层施工工艺合成高分子防水卷材防水层施工工艺高聚物改性沥青卷材施工工艺雨水管、变形缝制作与安装施工工艺

该帖子在 2007/3/15 19:18:33 编辑过


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  离 线  2007-3-14 19:50:07 

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B8 楼 

螺旋钻孔灌注桩施工工艺标准(205-1996)

范围 
    本工艺标准适用于工业及民用建筑中地下水以上的一般粘土、砂土及人工填土地基螺旋成孔的灌注桩。

施工准备 
    2.1  材料及主要机具:
    2.1.1  水泥:宜用425号矿渣硅酸盐水泥。
    2.1.2  砂:中砂或粗砂,含泥量不大于5%。
    2.1.3  石子:卵石或碎石,粒径5~32mm,含泥量不大于2%。
    2.1.4  钢筋:钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告,表面应无老锈和油污。
    2.1.5  垫块:用1∶3水泥砂浆埋22号火烧丝提前预制成或用塑料卡。
    2.1.6  火烧丝:规格18~20号铁丝烧成。
    2.1.7  外加剂:掺合料;根据施工需要通过试验确定。
    2.1.8  主要机具:
    2.1.8.1  螺旋钻孔机:常用的主要技术参数见表2-7。
                         常用螺旋钻孔机的主要技术参数                表2-7
  电机功率 (kW) 回转速度 (r/min) 回转扭矩 (N·m) 钻进下压力 (N) 钻进速度 (m/min) 外形尺寸 长×宽×高 (m) 
履带式LZ型 30 81 3400 2800 2 8.0×3.21×21.78 
汽车式QZ~4型 17 120 1400 ?1 7.3×2.65 

    2.1.8.2  机动小翻斗车或手推车,装卸运土或运送混凝土。
    2.1.8.3  长、短棒式振捣器。部分加长软轴、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。
    2.1.8.4  溜筒、盖板、测绳、手把灯、低压变压器及线坠等。
    2.2  作业条件:
    2.2.1  地上、地下障碍物都处理完毕,达到"三通一平"。施工用的临时设施准备就绪。
    2.2.2  场地标高一般应为承台梁的上皮标高,并经过夯实或碾压。
    2.2.3  分段制作好钢筋笼,其长度以5~8m为宜。
    2.2.4  根据图纸放出轴线及桩位点,抄上水平标高木橛,并经过预检签证。
    2.2.5  施工前应作成孔试验,数量不少于两根。
    2.2.6  要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序,制定施工方案,做好技术交底。

操作工艺 
    3.1  工艺流程:
    3.1.1  成孔工艺流程:
钻孔机就位→钻孔→ 检查质量→孔底清理 →孔口盖板→移钻孔机    3.1.2  浇筑混凝土工艺流程:
移盖板测孔深、垂直度→放钢筋笼→放混凝土溜洞→浇筑混凝土 (随浇随振)→插桩顶钢筋
    3.2  钻孔机就位:钻孔机就位时,必须保持平稳,不发生倾斜、位移,为准确控制钻孔深度,应在机架上或机管上作出控制的标尺,以便在施工中进行观测、记录。
    3.3  钻孔:调直机架挺杆,对好桩位(用对位圈),开动机器钻进、出土,达到控制深度后停钻、提钻。
    3.4  检查成孔质量:
    3.4.1  钻深测定。用测深绳(锤)或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深的差值。虚土厚度一般不应超过10cm。
    3.4.2  孔径控制。钻进遇有含石块较多的土层,或含水量较大的软塑粘土层时,必须防止钻杆晃动引起孔径扩大,致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。
    3.5  孔底土清理。钻到预定的深度后,必须在孔底处进行空转清土,然后停止转动;提钻杆,不得曲转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时,要分析原因,采取措施进行处理。进钻过程中散落在地面上的土,必须随时清除运走。
    3.6  移动钻机到下一桩位。经过成孔检查后,应填好桩孔施工记录。然后盖好孔口盖板,并要防止在盖板上行车或走人。最后再移走钻机到下一桩位。
    3.7  浇筑混凝土:
    3.7.1  移走钻孔盖板,再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。有不符合质量标准要求时,应处理合格后,再进行下道工序。
    3.7.2  吊放钢筋笼:钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块(或塑料卡);吊放钢筋笼时,要对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时,应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时,应采取焊接,以确保钢筋的位置正确,保证层厚度符合要求。
    3.7.3  放溜筒浇筑混凝土。在放溜筒前应再次检查和测量钻孔内虚土厚度。浇筑混凝土时应连续进行,分层振捣密实,分层高度以捣固的工具而定。一般不得大于1.5m。
    3.7.4  混凝土浇筑到桩顶时,应适当超过桩顶设计标高,以保证在凿除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。
    3.7.5  撤溜筒和桩顶插钢筋。混凝土浇到距桩顶1.5m时,可拔出溜筒,直接浇灌混凝土。桩顶上的钢筋插铁一定要保持垂直插入,有足够的保护层和锚固长度,防止插偏和插斜。
    3.7.6  混凝土的坍落度一般宜为8~10cm;为保证其和易性及坍落度,应注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。
    3.7.7  同一配合比的试块,每班不得少于一组。
    3.8  冬、雨期施工:
    3.8.1  冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时,应采取加热保温措施。浇筑时,混凝土的温度按冬施方案规定执行。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当气温高于30℃时,应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
    3.8.2  雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定,以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。雨天不能进行钻孔施工。现场必须有排水的各种措施,防止地面水流入槽内,以免造成边坡塌方或基土沉陷、钻孔机倾斜等。

质量标准 
    4.1  保证项目:
    4.1.1  灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
    4.1.2  成孔深度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩,沉渣厚度严禁大于300mm;以端承力为主的桩,沉渣厚度严禁大于100mm。
    4.1.3  实际浇筑混凝土量,严禁小于计算体积。
    4.1.4  浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。
    4.2  允许偏差项目,见表2-8。

成品保护 
    5.1  钢筋笼在制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形。吊入钻孔时,应有保护垫块。或垫管和垫板。
    5.2  钢筋笼在吊放入孔时,不得碰撞孔壁。浇筑混凝土时,应采取措施固定其位置。
    5.3  灌注桩施工完毕进行基础开挖时,应制定合理的施工顺序和技术措施,防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。
                           螺旋钻成孔灌注桩允许偏差                  表2-8
项次 项目 允许偏差 (mm) 检验方法 
1 钢筋笼主筋间距 ±10 尺量检查 
2 钢筋笼箍筋间距 ±20 尺量检查 
3 钢筋笼直径 ±10 尺量检查 
4 钢筋笼长度 ±100 尺量检查 
1~2根桩 
垂直于桩基中心线 单  排  桩 d/6且不大于200 拉线和尺量检查 
5 桩的位置偏差 群桩基础的边桩 
条形基础的桩 
群桩基础的中间桩 
6 垂  直  度 H/100 吊线和尺量检查 
    注:d为桩的直径,H为桩长。

    5.4  成孔内放入钢筋笼后,要在4h内浇筑混凝土。在浇筑过程中,应有不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。
    5.5  安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时,均应注意保护好现场的轴线桩、高程桩。
    5.6  桩头外留的主筋插铁要妥善保护,不得任意弯折或压断。
    5.7  桩头混凝土强度,在没有达到5MPa时,不得碾压,以防桩头损坏。

应注意的质量问题 
    6.1  孔底虚土过多:钻孔完毕,应及时盖好孔口,并防止在盖板上过车和行走。操作中应及时清理虚土。必要时可二次投钻清土。
    6.2  塌孔缩孔:注意土质变化,遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况,应会同有关单位研究处理。
    6.3  桩身混凝土质量差:有缩颈、空洞、夹土等,要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑 。
    6.4  钢筋笼变形:钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中,没有严格按操作规定执行。必须加强对操作工人的技术交底,严格执行加固的质量措施。
    6.5  当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象,应立即停车检查。
    6.6  混凝土浇到接近桩顶时,应随时测量顶部标高,以免过多截桩和补桩。
    6.7  钻孔进入砂层遇到地下水时,钻孔深度应不超过初见水位,以防塌孔。

质量记录 
    本工艺标准应具备以下质量记录:
    7.1  水泥的出厂证明及复验证明。
    7.2  钢筋的出厂证明或合格证以及钢筋试验单抄件。
    7.3  试桩的试压记录。
    7.4  补桩的平面示意图。
    7.5  灌注桩施工记录。
    7.6  混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
    7.7  混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
    7.8  商品混凝土的出厂合格证。

该帖子在 2007/3/14 21:30:13 编辑过


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B7 楼 

人工成孔灌注桩施工工艺标准(206-1996)

范围 
    本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层,且地下水位低的人工成孔灌注桩工程。

施工准备 
    2.1  材料及主要机具:
    2.1.1  水泥:宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
    2.1.2  砂:中砂或粗砂,含泥量不大于5%。
    2.1.3  石子:粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石;桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子,且含泥量不大于2%。
    2.1.4  水:应用自来水或不含有害物质的洁净水。
    2.1.5  外加早强剂应通过试验选用,粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
    2.1.6  钢筋:钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告。
    2.1.7  一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯(低压36V、100W),电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
    2.1.8  模板:组合式钢模,弧形工具式钢模四块(或八块)拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方,8号或12号槽钢等。
    2.2  作业条件:
    2.2.1  人工开挖桩孔,井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况,编制切实可行的施工方案,进行井壁支护的计算和设计。
    2.2.2  开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施,如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
    2.2.3  熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料,做到心中有数。
    2.2.4  按基础平面图,设置桩位轴线、定位点;桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后,办理预检手续。
    2.2.5  按设计要求分段制作好钢筋笼。
    2.2.6  全面开挖之前,有选择地先挖两个试验桩孔,分析土质、水文等有关情况,以此修改原编施工方案。
    2.2.7  在地下水位比较高的区域,先降低地下水位至桩低以下0.5m左右。
    2.2.8  人工挖孔操作的安全至关重要,开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底;操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验,确保施工安全。

操作工艺 
    3.1  工艺流程:
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方 →支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土 → 检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架 →安装电动葫芦(卷扬机或木辘轳)→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)→浇第二节护壁混凝土 →检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分 →检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒(导管) →浇筑桩身混凝土(随浇随振)→插桩顶钢筋
    3.2  放线定桩位及高程:在场地三通一平的基础上,依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图,测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。确定好桩位中心,以中点为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。孔位线定好之后,必须经有关部门进行复查,办好预检手续后开挖。
    3.3  开挖第一节桩孔土方:开挖桩孔应从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩及周边,有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定,一般以0.9~1.2m为宜。
    3.4  支护壁模板附加钢筋:为防止桩孔壁坍方,确保安全施工,成孔应设置井圈,其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为好,与土壁能紧密结合,稳定性和整体性能均佳,且受力均匀,可以优先选用。当桩孔直径不大,深度较浅而土质又好,地下水位较低的情况下,也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求,并按受力状况,以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力,通过计算来确定。
    护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定,也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑,防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑,以方便操作。
    第一节护壁以高出地坪150~200mm为宜,便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口,护壁厚度一般取100~150mm。
    3.5  浇筑第一节护壁混凝土:桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑,人工捣实,混凝土强度一般为C20,坍落度控制在100mm,确保孔壁的稳定性。
    3.6  检查桩位(中心)轴线及标高:每节桩孔护壁做好以后,必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口,然后用十字线对中,吊线坠向井底投设,以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整,井深必须以基准点为依据,逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
    3.7  架设垂直运输架:第一节桩孔成孔以后,即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有:木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式;要求搭设稳定、牢固。
    3.8  安装电动葫芦或卷扬机:在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机的钢丝绳,选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔,也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。
    3.9  安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。
    3.9.1  在安装滑轮组及吊桶时,注意使吊桶与桩孔中心位置重合,作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
    3.9.2  井底照明必须用低压电源(36V、100W)、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。
    3.9.3  当桩孔深大于20m时,应向井下通风,加强空气对流。必要时输送氧气,防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业,桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况,互相响应,切实预防安全事故的发生。
    3.9.4  当地下水量不大时,随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时,吊桶已满足不了排水,先在桩孔底挖集水坑,用高程水泵沉入抽水,边降水边挖土,水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水,使水位保持稳定。地下水位较高时,应先采用统一降水的措施,再进行开挖。
    3.9.5  桩孔口安装水平推移的活动安全盖板,当桩孔内有人挖土时,应掩好安全盖板,防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时,再打开安全盖板。
    3.10  开挖吊运第二节桩孔土方(修边),从第二节开始,利用提升设备运土,桩孔内人员应戴好安全帽,地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时,推动活动安全盖板,掩蔽孔口,防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后,再打开活动盖板,下放吊桶装土。
    桩孔挖至规定的深度后,用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度,上下应垂直平顺,修整孔壁。
    3.11  先拆除第一节支第二节护壁模板,放附加钢筋,护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小,应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口,接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严,水泥砂浆抹平,拆模强度达到1MPa。
    3.12  浇筑第二节护壁混凝土:混凝土用串桶送来,人工浇筑,人工插捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂,以加速混凝土的硬化。
    3.13  检查桩位中心轴线及标高:以桩孔口的定位线为依据,逐节校测。
    3.14  逐层往下循环作业,将桩孔挖至设计深度,清除虚土,检查土质情况,桩底应支承在设计所规定的持力层上。
    3.15  开挖扩底部份:桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好,再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求;如设计无明确要求,扩底直径一般为1.5~3.0d。扩底部位的变径尺寸为1∶4。
    3.16  检查验收:成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录,办理隐蔽验收手续。
    3.17  吊放钢筋笼:钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块,按设计要求一般为70mm(钢筋笼四周,在主筋上每隔3~4m左右设一个φ20耳环,作为定位垫块);吊放钢筋笼时,要对准孔位,直吊扶稳、缓慢下沉,避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时,应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时,应采用焊接(搭接焊或帮条焊),双面焊接,接头数按50%错开,以确保钢筋位置正确,保护层厚度符合要求。
    3.18  浇筑桩身混凝土:桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子,坍落度80~100mm,机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m,桩孔深度超过12m时,宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行,分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面,然后浇筑上部混凝土。分层高度以捣固的工具而定,但不宜大于1.5m。
    3.19  混凝土浇筑到桩顶时,应适当超过桩顶设计标高,以保证在剔除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸,垂直插入,并有足够的保护层。
    3.20  冬、雨期施工:
    3.20.1  冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时,应采取加热保温措施。浇筑的入模温度应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当夏季气温高于30℃,应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
    3.20.2  雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施,严防地面雨水流入桩孔内,致使桩孔塌方。

质量标准 
    4.1  保证项目:
    4.1.1  灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
    4.1.2  实际浇筑混凝土量,严禁小于计算体积。
    4.1.3  浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。
    4.2  基本项目:
    4.2.1  桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰,且最大不超过50mm。
    4.2.2  孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求,桩底应落在持力土层上,持力层土体不应被破坏。
    4.3  允许偏差项目,见表2-9。
                         人工成孔灌注桩允许偏差                  表2-9
项次 项          目 允许偏差 (mm) 检验方法 
1   钢筋笼主筋间距 ±10 尺量检查 
2   钢筋笼箍筋间距 ±20 尺量检查 
3   钢筋笼直径 ±10 尺量检查 
4   钢筋笼长度 ±50 尺量检查 
5   桩位中心轴线 ±10 拉线和尺量检查 
6   桩孔垂直度 3‰L,且不大于50 吊线和尺量检查 
7   桩身直径 ±10 尺量检查 
8   桩底标高 ±10 尺量检查 
9   护壁混凝土厚度 ±20 尺量检查 
    注:L为桩长。

成品保护 
    5.1  已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好,防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。
    5.2  已挖好的桩孔及时放好钢筋笼,及时浇筑混凝土,间隔时间不得超过4h,以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好,避免地下水浸泡。
    5.3  桩孔上口外圈应做好挡土台,防止灌水及掉土。
    5.4  保护好已成形的钢筋笼,不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时,不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置,防止因混凝土斜向冲击孔壁,破坏护壁土层,造成夹土。
    5.5  钢筋笼不要被泥浆污染;浇筑混凝土时,在钢筋笼顶部固定牢固,限制钢筋笼上浮。
    5.6  桩孔混凝土浇筑完毕,应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正,用塑料布或草帘围好,防止混凝土发生收缩、干裂。
    5.7  施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头,弯折钢筋。

应注意的质量问题 
    6.1  垂直偏差过大:由于开挖过程未按要求每节核验垂直度,致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节,必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
    6.2  孔壁坍塌:因桩位土质不好,或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况,错开桩位开挖,缩短每节高度,随时观察土体松动情况,必要时可在坍孔处用砌砖,钢板桩、木板桩封堵;操作进程要紧凑,不留间隔空隙,避免坍孔。
    6.3  孔底残留虚土太多;成孔、修边以后有较多虚土、碎砖,未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底,清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
    6.4  孔底出现积水:当地下水渗出较快或雨水流入,抽排水不及时,就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑,及时下泵抽水。如有少量积水,浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的,大量积水一时又排除困难的情况下,则应用导管水下浇筑混凝土的方法,确保施工质量。
    6.5  桩身混凝土质量差:有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底,坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣,以补充机械振捣的不足。
    6.6  钢筋笼扭曲变形:钢筋笼加工制作时点焊不牢,未采取支撑加强钢筋,运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工,主筋与箍筋点焊牢固,支撑加固措施要可靠,吊运要竖直,使其平稳地放入桩孔中,保持骨架完好。

质量记录 
    本工艺标准应具备以下质量记录
    7.1  水泥的出厂合格证及复验证明。
    7.2  钢筋的出厂证明或合格证,以及钢筋试验单抄件。
    7.3  试桩的试压记录。
    7.4  灌注桩的施工记录。
    7.5  混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
    7.6  混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
    7.7  桩位平面示意图。
    7.8  钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。

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桩承台施工工艺标准 (207-1996)


范围 
    本工艺标准适用于工业与民用建筑中桩基承台梁。

施工准备 
    2.1  材料及主要机具:
    2.1.1  水泥:宜用325号~425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
    2.1.2  砂:中砂或粗砂,含泥量不大于5%。水:应用自来水或不含有害物质的洁净水。
    2.1.3  石子:卵石或碎石,粒径5~32mm,含泥量不大于2%。
    2.1.4  钢筋:钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告,表面无老锈和油污。
    2.1.5  垫块:用1∶3水泥砂浆埋22号大烧丝提前预制成或用塑料卡垫。
    2.1.6  火烧丝:规格18~20号铁丝烧成。
    2.1.7  外加剂、掺合料,根据施工需要通过试验确定。
    2.1.8  主要机具
    2.1.8.1  浇筑混凝土:应备有磅秤、混凝土搅拌机、插入式振捣器、平尖头铁锹、胶皮管、手推车、木抹子和铁盘等。
    2.1.8.2  绑扎钢筋:应备有钢筋钩子、扳手、小撬棍、铡刀(切断火烧丝用)、弯钩机、木折尺以及组合钢模板等。
    2.2  作业条件:
    2.2.1  桩基施工已全部完成,并按设计要求挖完土,而且办完桩基施工验收记录。
    2.2.2  修整桩顶混凝土:桩顶疏松混凝土全部剔完,如桩顶低于设计标高时,须用同级混凝土接高,在达到桩强度的50%以上,再将埋入承台梁内的桩顶部分剔毛、冲净。如桩顶高于设计标高时,应预先剔凿,使桩顶伸入承台梁深度完全符合设计要求。
    2.2.3  桩顶伸入承台梁中的钢筋应符合设计要求,一般不小于30d,钢筋长度不够时,应予以接长。
    2.2.4  对于冻胀土地区,必须按设计要求完成承台梁下防冻胀的处理措施。
    2.2.5  应将槽底虚土、杂物等垃圾清除干净。

操作工艺 
    3.1  工艺流程:
核对钢筋半成品→钢筋绑扎→预埋管线及铁活→绑好砂浆垫块 

    3.1.1  钢筋绑扎工艺流程:
确定组装钢模板方案 →组装钢模板→模板预检 

    3.1.3  混凝土浇筑工艺流程:
搅拌混凝土→浇筑→振捣→养护
    3.2  钢筋绑扎:
    3.2.1  核对钢筋半成品:应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋,对其规格、形状、型号、品种经过检验,然后挂牌堆放好。
    3.2.2  钢筋绑扎:钢筋应按顺序绑扎,一般情况下,先长轴后短轴,由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎,最后成型。
    3.2.3  预埋管线及铁活:预留孔洞位置应正确,桩伸入承台梁的钢筋、承台梁上的柱子、板墙插铁,均应按图纸绑好,扎结牢固(应采用十字扣)或焊牢,其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确,不得遗漏或位移。
    3.2.4  受力钢筋搭接接头位置应正确。其接头相互错开,上铁在跨中,下铁应尺量在支座处;每个搭接接头的长度范围内,搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎,不得跳扣。
    3.2.5  绑砂浆垫块:底部钢筋下的砂浆垫块,一般厚度不小于50mm,间隔1m,侧面的垫块应与钢筋绑牢,不应遗漏。
    3.3  安装模板:
    3.3.1  确定组装钢模板方案:应先制定出承台梁组装钢模板的方案,并经计算确定对拉螺栓的直径、长度、位置和纵横龙骨、连杆点的间距及尺寸,遇有钢模板不符合模数时,可另加木模板补缝。
    3.3.2  安装钢模板:安装组合钢模板,组合钢模板由平面模板、阴、阳角模板拼成。其纵横胁拼接用的U形卡、插销等零件,要求齐全牢固,不松动、不遗漏。
    3.3.3  模板预检:模板安装后,应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检,均应符合设计图纸和质量标准的要求。
    3.4  混凝土浇筑:
    3.4.1  搅拌:按配合比称出每盘水泥、砂子、石子的重量以及外加剂的用量。操作时要每车过磅,先倒石子接着倒水泥,后倒砂子和加水搅拌。外加剂一般随水加入。第一盘搅拌要执行开盘批准的规定。
    3.4.2  浇筑、桩头、槽底及帮模(木模时)应先浇水润湿。承台梁浇筑混凝土时,应按顺序直接将混凝土倒入模中;如甩槎超过初凝时间,应按施工缝要求处理。若用塔机吊斗直接卸料入模时,其吊斗出料口距操作面高度以30~40cm为宜,并不得集中一处倾倒。
    3.4.3  振捣:应沿承台梁浇筑的顺序方向,采用斜向振捣法,振捣棒与水平面倾角约30°左右。棒头朝前进方向,插棒间距以50cm为宜,防止漏振。振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。混凝土表面应随振随按标高线,用木抹子搓平。
    3.4.4  留接槎:纵横接连处及桩顶一般不宜留槎。留槎应在相邻两桩中间的1/3范围内,甩搓处应预先用模板挡好,留成直槎。继续施工时,接槎处混凝土应用水先润湿并浇浆,保证新旧混凝土接合良好;然后用原强度等级混凝土进行浇筑 。
    3.4.5  养护:混凝土浇筑后,在常温条件下12h内应覆盖浇水养护,浇水次数以保持混凝土湿润为宜,养护时间不少于七昼夜。
    3.5  冬期施工:
    3.5.1  钢筋焊接宜在室内进行。在室外焊接时,最低气温不宜低于-20℃,且应有防雪挡风措施。焊接后的接头严禁立即碰到冰雪。
    3.5.2  拌制混凝土时,骨料中不得带有冰雪及冰团,拌合时间应比常温规定时间延长50%。
    3.5.3  基土应进行保温,不得受冻。
    3.5.4  混凝土的养护应按冬施方案执行。混凝土的试块应增加二组,与结构同条件养护。

质量标准 
    4.1  钢筋分项工程:
    4.1.1  保证项目:
    4.1.1.1  钢筋的品种质量,焊条、焊剂的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前必须进行化学成分检验和焊接试验,符合有关规定后方可焊接。
    4.1.1.2  钢筋表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈,经除锈后仍留有麻点的钢筋,严禁按原规定使用。
    4.1.1.3  钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置,必须符合设计要求和施工规范的规定。
    4.1.1.4  焊接接头、焊接制品的机械性能,必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
    4.1.2  基本项目:
    4.1.2.1  绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不超过绑扣总数的10%,且不应集中。
    4.1.2.2  弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定,搭接长度均不小于规定值。
    4.1.2.3  用Ⅰ级钢筋制作的箍筋,其数量符合设计要求,弯钩的角度和平直长度应符合施工规范的规定。
    4.1.2.4  对焊接头无横向裂纹和烧伤,焊包均匀。接头处弯折不大于4°,接头处钢筋轴线位移不得大于0.1d,且不大于2mm。
    4.1.2.5  电弧焊接头焊缝表面平整,无凹陷、焊瘤,接头处无裂纹、气孔、焊渣及咬边。接头处绑条沿接头中心线的纵向位移不得大于0.5d,且不大于3mm;接头处钢筋的轴线位移不大于0.1d,且不大于3mm;焊缝厚度不小于0.05d;焊缝宽度不小于0.1d;焊缝长度不小于0.5d;接头处弯折不大于4°。
    4.1.3  允许偏差项目,见表2-10。
    4.2  模板分项工程:
    4.2.1  保证项目:
    4.2.1.1  模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性,其支架的支承部分有足够的支承面积。
    4.2.1.2  模板安装在基土上,基土必须坚实并有排水措施。
    4.2.2  基本项目:
    4.2.2.1  模板接缝处接缝的最大宽度不应大于1.5mm。
    4.2.2.2  模板与混凝土的接触面应清理干净,并采取防止粘结措施。粘浆和漏涂隔离剂面积累计不大于1000cm2。
    4.2.3  允许偏差项目,见表2-11。
                      桩承台钢筋安装及预埋件位置允许偏差            表2-10
项次 项          目 允许偏差 (mm) 检查方法 
1 骨架的宽度、高度 ±5 尺量检查 
2 骨架的长度 ±10 尺量检查 
焊    接 ±10 尺量连续三档 
绑    扎 ±20 取其最大值 
间    距 ±10 尺量两端,中间各 
排    距 ±5 一号取其最大值 
5 钢筋弯起点位移 20 尺量检查 
中心线位移 5 
水平高差 +3  -0 
7 受力钢筋保护层 基    础 ±10 尺量检查 

                        桩承台模板安装和预埋件允许偏差              表2-11
项次 项      目 允许偏差 (mm) 检验方法 
1 轴线位移 5 尺量检查 
2 标    高 ±5 用水准仪或拉线检查 
3 截面尺寸 ±10 尺量检查 
4 相邻两板表面高低差 2 用直尺和尺量检查 
5 表面平整度 5 用2m靠尺和塞尺检查 
6 预埋钢板中心线位移 3 拉线和尺量检查 
7 预埋管预留孔中心线位移 3 拉线和尺量检查 
中心线位移 2 
外露长度 +10  0 
中心线位移 10 
截面内部尺寸 +10  0 

    4.3  混凝土分项工程:
    4.3.1  保证项目:
    4.3.1.1  混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。 
    4.3.1.2  混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范的规定。
    4.3.1.3  评定混凝土强度的试块,必须按混凝土强度检验评定标准(GBJ107?7)的规定取样、制作、养护和试验,其强度必须符合施工规范的规定。
    4.3.1.4  对设计不允许有裂缝的结构,严禁出现裂缝;设计允许出现裂缝的结构,其裂缝宽度必须符合设计要求。
    4.3.2  基本项目:
    4.3.2.1  混凝土应振捣密实,蜂窝面积一处不大于200cm2,累计不大于400cm2,无孔洞。
    4.3.2.2  任何一根主筋均不得有漏筋。
    4.3.2.3  无缝隙无夹渣层。
    4.3.3  允许偏差项目,见表2-12。
                         桩承台混凝土工程允许编差               表2-12
项次 项    目 允许偏差 (mm) 检验方法 
1 轴线位移 10 尺量检查 
2 标    高 ±10 用水准仪或拉线尺量检查 
3 截面尺寸 +15,-10 尺量检查 
4 表面平整度 8 用2m靠尺和塞尺检查 
5 预埋钢板中心线偏移 10 尺量检查 
6 预埋螺栓中心线偏移 5 尺量检查 
7 预留管,预留孔中心线偏移 5 尺量检查 
8 预留洞中心线偏移 15 尺量检查

成品保护 
    5.1  安装模板和浇筑混凝土时,应注意保护钢筋,不得攀踩钢筋。
    5.2  钢筋的混凝土保护层厚度一般不小于50mm。其钢筋垫块不得遗漏。
    5.3  冬期施工应覆盖保温材料,防止混凝土受冻。
    5.4  拆模时应避免重撬、硬砸,以免损伤混凝土和钢模板。

应注意的质量问题 
    6.1  蜂窝、露筋:由于模板拼接不严,混凝土漏浆造成蜂窝;振捣不按工艺操作,造成振捣不密实而露筋。
    6.2  缺棱、掉角,配合比不准,搅拌不均匀或拆模过早,养护不够,都会导致混凝土棱角损伤。
    6.3  偏差过大:模板支撑、卡子、拉杆间距过大或不牢固;混凝土局部浇筑过高或振捣时间过长,都会造成混凝土胀肚、错台、倾斜等缺陷。
    6.4  插铁钢筋位移:插铁固定不牢固,振捣棒或塔吊料斗碰撞钢筋,致使钢筋位移。
    6.5  对于地震设防区,当承台梁采用支模浇筑时,承台梁侧面应按设计要求回填土并夯实。

质量记录 
    本工艺标准应具备以下质量记录
    7.1  水泥的出厂证明及复验证明。
    7.2  钢筋的出厂证明或合格证,以及钢筋验收单抄件。
    7.3  钢筋隐蔽验收记录。
    7.4  模板标高、尺寸的预检记录。
    7.5  钢筋焊接接头拉伸试验报告。
    7.6  结构用混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
    7.7  混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。商品混凝土应有出厂合格证。

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设备基础施工工艺标准 (208-1996)


范围 
    本工艺标准适用于工业与民用建筑中的一般中、小型混凝土设备基础。

施工准备 
    2.1  材料及主要机具:
    2.1.1  水泥:宜325~425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
    2.1.2  砂:中、粗砂,含泥量不大于5%。
    2.1.3  石子:卵石或碎石,粒径0.5~3.2cm,含泥量不大于2%。
    2.1.4  水:应用自来水或不含有害物质的洁净水。
    2.1.5  外加剂、掺合料:其品种及掺量。应根据需要,通过试验确定
    2.1.6  主要机具:应备有搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹(尖、平头)、振捣器(棒式或平板式)、刮杠、木抹子、串桶或溜槽、胶皮管等。
    2.2  作业条件:
    2.2.1  基础轴线尺寸,基底标高和地质情况均经过检查,并应办完隐检手续。
    2.2.2  安装的模板已经过检查,符合设计要求,并办完预检手续。
    2.2.3  在槽帮上、墙面或模板上做好混凝土上平的标记。较大型基础或阶梯型基础,应设水平桩或弹上线。
    2.2.4  埋在基础中的钢筋、螺栓、预埋件、设备管线均已安装完毕,并经过有关部门检查验收,并办完隐检手续。
    2.2.5  由试验室确定混凝土配合比,经核查后,调整第一盘混凝土的各种材料的用量,进行技术交底及试拌。同时准备好混凝土试模。

操作工艺 
    3.1  工艺流程:
槽底或模板内清理→混凝土拌制→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护 
    3.2  清理:在地基或基土上清除淤泥和杂物,并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿,表面不得存有积水。清除模板内的垃圾、泥土等杂物,并浇水润湿木模板,堵塞板缝和孔洞。
    3.3  混凝土拌制:后台要认真按混凝土的配合比投料;每盘投料顺序为石子→水泥→砂子(掺合料)→水(外加剂)→。严格控制用水量,搅拌均匀,搅拌时间一般不少于90s。
    3.4  混凝土的浇筑:
    3.4.1  混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土的表面高度不得超过2m,如自由倾落超过2m时,应采用串桶或溜槽。
    3.4.2  混凝土的浇筑应分层连续进行,一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍,最大厚度不超过50cm。
    3.4.3  用插入式振捣器应快插慢拔,插点应均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时,应插入下层5cm,以消除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距,应能保证振捣器的平板覆盖已振捣的边缘。
    3.4.4  混凝土不能连续进行浇筑时,如果超过2h以上,应按设计要求和施工规范的规定留置施工缝。
    3.4.5  浇筑混凝土时,应经常注意观察模板、支架、螺栓、管道和预留孔洞、预埋件有无走动情况,当发现有变形或位移时,应立即停止浇筑,并及时修整和加固模板,完全处理好后,再继续浇筑混凝土。
    3.4.6  混凝土振捣密实后,表面应用木杠刮平,木抹子搓平。
    3.4.7  混凝土的养护:混凝土浇筑搓平后,应在12h左右加以覆盖和洒水,浇水的次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。
    3.4.8  雨、冬期施工时,露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案,采取有效地措施,确保混凝土的质量,否则不得任意施工。

质量标准 
    4.1  保证项目:
    4.1.1  混凝土所用的水泥、骨料、水、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。
    4.1.2  混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理,必须符合施工规范的规定。
    4.1.3  评定混凝土强度的试块,必须按《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107?7)的规定取样、制作、养护和试验,其强度必须符合施工规范的规定。
    4.2  基本项目:
    4.2.1  混凝土应振捣密实。蜂窝面积一处不大于400cm2,,累计不大于800cm2,无孔洞。
    4.2.2  无缝隙无夹渣层。
    4.2.3  基础表面有坡度时,坡度应正确,无倒坡现象。
    4.3  允许偏差项目,见表2-13。

成品保护 
    5.1  要保证钢筋、预埋件、预埋螺栓、孔洞和线管的位置正确,不得撞碰。
    5.2  不得用重物冲击模板,不准在吊帮的模板上支搭脚手板,保证模板的牢固和严密。
    5.3  侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模,而受损坏时,方可拆模。
    5.4  在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以上时,方可在其上来往行走和进行上部施工。
    5.5  在混凝土运输时,应保护好设备管线、门口预留孔洞,不得碰撞损坏。
    5.6  较大的设备基础超过相邻建筑物基础深度时,应有妥善的保护措施或方案。
    5.7  基础内应根据设计要求预留孔洞,安装螺栓、预埋件均不得遗漏。以避免后剔凿基础混凝土。
    5.8  夜间施工时,应合理安排施工顺序,要配备足够的照明,防止混凝土配合比过磅
                            混凝土设备基础允许偏差                  表2-13
项次 项          目 允许偏差 (mm) 检验方法 
1 坐标位移 (纵横轴线) ±20 用经纬仪或拉线尺量检查 
2 不同平面的标高 +0  -20 用水准仪或拉线尺量检查 
平面外形尺寸 ±20 尺量检查 
3 凸台上平面外形尺寸 +0  -20 尺量检查 
凹穴尺寸 +20  -0 尺量检查 
每    米 5 用水准仪或水平尺 
全    条 10 和楔形塞尺检查 
每    米 5 用经纬仪或吊线坠 
全    高 10 和尺量检查 
标    高 (顶部)+20  -0 在根部或顶端用水准仪 
中 心 距 ±2 或拉线尺量检查 
中心线位移 ±10 尺量纵横两个方向检查 
7 预埋地脚螺栓孔 深度尺寸 +20,-0 尺量检查 
孔铝垂线 10 吊线或尺量检查 
标    高 +20  -0 
中心线位移 ±5 
带螺纹孔锚板平整度 2 
带槽锚板平整度 5 

不准,防止碰撞各种管线、模板、预埋件等及现场设施等。
    5.9  冬期施工时,混凝土表面应覆盖保温材料,防止混凝土受冻。

应注意的质量问题 
    6.1  混凝土不密实:由于下料过厚,振捣不实或漏振、吊帮模板根部砂浆涌出等原因,造成蜂窝、麻面或孔洞;拆模过早,混凝土浆粘在模板上,也会造成麻面。
    6.2  混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大:由于水平标志线或小木橛不准,操作时未认真找平,混凝土多铺过厚、少铺过薄等原因造成。
    6.3  基础轴线位移,螺栓孔洞,隔板位移:主要是预埋件固定措施不当,或浇筑混凝土时碰撞、振捣棒插入不准而造成。
    6.4  露筋:钢筋的垫块漏放或位移,钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振,均会造成露筋。
    6.5  缝隙夹渣:施工缝处混凝土结合不好有杂物,主要是未认真清理施工缝所致。
    6.6  不规则裂缝:基础过大,内部由于水化热产生温度应力,上下层混凝土结合不好,养护不够,或过早拆模等原因造成。

质量记录 
    本工艺标准应具备以下质量记录
    7.1  水泥的出厂证明及复验证明。
    7.2  模板的标高、轴线、尺寸和预检记录。
    7.3  混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
    7.4  混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。商品混凝土应有出厂合格证。
    7.5  预埋件、螺栓、锚板等的产品合格证。

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素混凝土基础施工工艺标准 (209-1996)


范围 
    本工艺标准适用于工业与民用建筑中素混凝土基础。

施工准备 
    2.1  材料及主要机具:
    2.1.1  水泥:宜用325号~425号硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。
    2.1.2  砂:中砂或粗砂,含泥量不大于5%。
    2.1.3  石子:卵石或碎石,粒径5~32mm,含泥量不大于2%,且无杂物。
    2.1.4  水:应用自来水或不含有害物质的洁净水。
    2.1.5  外加剂、掺合料:其品种及掺量,应根据需要通过试验确定。
    2.1.6  主要机具:搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹(平头和尖头)、振捣器(插入式和平板式)、刮杠、木抹子、胶皮管、串桶或溜槽等。
    2.2  作业条件:
    2.2.1  基础轴线尺寸、基底标高和地质情况均经过检查,并应办完隐检手续。
    2.2.2  安装的模板已经过检查,符合设计要求,办完预检。
    2.2.3  在槽帮、墙面或模板上做好混凝土上平的标志,大面积浇筑的基础每隔3m左右钉上水平桩。
    2.2.4  埋在垫层中的暖卫、电气等各种管线均已安装完毕,并经过有关方面验收。
    2.2.5  校核混凝土配合比,检查后台磅秤,进行技术交底。准备好混凝土试模。

操作工艺 
    3.1  工艺流程:
槽底或模板内清理→混凝土拌制→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土养护
    3.2  清理:在地基或基土上清除淤泥和杂物,并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿,表面不得留有积水。在支模的板内清除垃圾、泥土等杂物,并浇水润湿木模板,堵塞板缝和孔洞。
    3.3  混凝土拌制:后台要认真按混凝土的配合比投料:每盘投料顺序为石子→水泥→砂子(掺合料)→水(外加剂)。严格控制用水量,搅拌要均匀,最短时间不少于90s。
    3.4  混凝土的浇筑
    3.4.1  混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土表面高度不得超过2m。如自由倾落超过2m时,应采用串桶或溜槽。
    3.4.2  混凝土的浇筑应分层连续进行,一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍,最大不超过50cm。
    3.4.3  用插入式振捣器应快插慢拔,插点应均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层5cm,以清除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距,应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘。
    3.4.4  混凝土不能连续浇筑时,一般超过2h,应按施工缝处理。
    3.4.5  浇筑混凝土时,应经常注意观察模板、支架、管道和预留孔、预埋件有无走动情况。当发现有变形、位移时,应立即停止浇筑,并及时处理好,再继续浇筑。
    3.4.6  混凝土振捣密实后,表面应用木抹子搓平。
    3.4.7  混凝土的养护:混凝土浇筑完毕后,应在12h内加以覆盖和浇水,浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。
    3.4.8  雨、冬期施工时,露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案,采取有效措施,确保混凝土的质量。

质量标准 
    4.1  保证项目:
    4.1.1  混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。
    4.1.2  混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理,必须符合施工规范的规定。
    4.1.3  评定混凝土强度的试块,必须按《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107?7)的规定取样、制作、养护和试验。其强度必须符合施工规范的规定。
    4.1.4  对设计不允许有裂缝的结构,严禁出现裂缝;设计允许出现裂缝的结构,其裂缝宽度必须符合设计要求。
    4.2  基础项目:
    4.2.1  混凝土应振捣密实,蜂窝面积一处不大于200cm2,累计不大于400cm2,无孔洞。
    4.2.2  无缝隙无夹渣层。
    4.3  允许偏差项目,见表2-14。
                             素混凝土基础允许偏差                   表2-14
项次 项    目 允许偏差 (mm) 检验方法 
1 标    高 ±10 用水准仪或拉线尺量检查 
2 表面平整度 8 用2m靠尺和楔形塞尺检查 
3 基础轴线位移 15 用经纬仪或拉线尺量检查 
4 基础截面尺寸 +15  -10 尺量检查 
5 预留洞中心线位移 5 尺量检查 

成品保护 
    5.1  在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时,方可拆除侧面模板 。
    5.2  在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以后,方可在其上来往行人和进行上部施工。
    5.3  在施工中,应保护好暖卫、电气暗管以及预留洞口,不得碰撞。
    5.4  基础内应根据设计要求预留孔洞或安置螺栓和预埋件,以避免后凿混凝土。
    5.5  冬期施工混凝土表面应覆盖保温材料,防止混凝土受冻。

应注意的质量问题 
    6.1  混凝土不密实,有蜂窝麻面:主要由于振捣不好、漏振、配合比不准或模板缝隙漏浆等原因造成。
    6.2  表面不平、标高不准、尺寸增大:由于水平标志的线或木橛不准,操作时未认真找平,或模板支撑不牢等原因造成。
    6.3  缝隙夹渣:施工缝处混凝土结合不好,有杂物。主要是未认真清理而造成。
    6.4  不规则裂缝:基础过长而收缩,上下层混凝土结合不好,养护不够,或拆模过早而造成。

质量记录 
    本工艺标准应具备以下质量记录
    7.1  水泥的出厂证明及复验证明。
    7.2  模板的标高、轴线、尺寸的预检记录。
    7.3  结构用混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
    7.4  混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。商品混凝土应有出厂合格证。

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防水混凝土施工工艺标准 (301-1996)


范围 
    本工艺标准适用于一般民用及工业建筑的地下室防水,推荐刚性防水做法;UEA补偿收缩混凝土刚性防水施工工艺。

施工准备 
    2.1  材料及主要机具:
    2.1.1  水泥:采用425号硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥,或矿渣硅酸盐水泥,严禁使用过期、受潮、变质的水泥。
    2.1.2  砂:宜用中砂,含泥量不得大于3%。
    2.1.3  石:宜用卵石,最大粒径不宜大于40mm,含泥量不大于1%,吸水率不大于1.5%。
    2.1.4  水:饮用水或天然洁净水。
    2.1.5  U.E.A膨胀剂:其性能应符合行业标准《混凝土膨胀剂》(JC476?2),其掺量应符合设计要求及有关的规定,与其它外加剂混合使用时,应经试验试配后使用。
    2.1.6  主要机具:混凝土搅拌机、翻斗车、手推车、振捣器、溜槽、串桶、铁板、铁锹、吊斗,计算器具磅秤等。
    2.2  作业条件:
    2.2.1  钢筋、模板上道工序完成,办理隐检、预检手续。注意检查固定模板的铁丝、螺栓是否穿过混凝土墙,如必须穿过时,应采取止水措施。特别是管道或预埋件穿过处是否已做好防水处理。木模板提前浇水湿润,并将落在模板内的杂物清理干净。
    2.2.2  根据施工方案,做好技术交底。
    2.2.3  材料需经检验,由试验室试配提出混凝土配合比,试配的抗渗等级应按设计要求提高0.2MPa。
    2.2.4  如地下水位高,地下防水工程施工期间继续做好降水,排水。

操作工艺 
    3.1  工艺流程
作业准备 →混凝土搅拌→运输 →混凝土浇筑→养护 
3.2  混凝土搅拌:搅拌投料顺序:石子 →砂→水泥→U.E.A膨胀剂→水 。 
投料先干拌0.5~1min再加水。水分三次加入,加水后搅拌1~2min(比普通混凝土搅拌时间延长0.5min)。混凝土搅拌前必须严格按试验室配合比通知单操作,不得擅自修改。散装水泥、砂、石车车过磅,在雨季,砂必须每天测定含水率,调整用水量。现场搅拌坍落度控制6~8cm,泵送商品混凝土坍落度控制14~16cm。
    3.3  运输:混凝土运输供应保持连续均衡,间隔不应超过1.5h,夏季或运距较远可适当掺入缓凝剂,一般掺入2.5‰~3‰木钙为宜。运输后如出现离析,浇筑前进行二次拌合。
    3.4  混凝土浇筑:应连续浇筑,宜不留或少留施工缝。
    3.4.1  底板一般按设计要求不留施工缝或留在后浇带上。
    3.4.2  墙体水平施工缝留在高出底板表面不少于200mm的墙体上,墙体如有孔洞,施工缝距孔洞边缘不宜少于300mm,施工缝形式宜用凸缝(墙厚大于30cm)或阶梯缝、平直缝加金属止水片(墙厚小于30cm),施工缝宜做企口缝并用B.W止水条处理垂直施工缝宜与后浇带、变形缝相结合。
    3.4.3  在施工缝上浇筑混凝土前,应将混凝土表面凿毛,清除杂物,冲净并湿润,再铺一层2~3cm厚水泥砂浆(即原配合比去掉石子)或同一配合比的减石子混凝土,浇筑第一步其高度为40cm,以后每步浇筑50~60cm,严格按施工方案规定的顺序浇筑。混凝土自高处自由倾落不应大于2m,如高度超过3m,要用串桶、溜槽下落。
    3.4.4  应用机械振捣,以保证混凝土密实,振捣时间一般10s为宜,不应漏振或过振,振捣延续时间应使混凝土表面浮浆,无气泡,不下沉为止。铺灰和振捣应选择对称位置开始,防止模板走动,结构断面较小,钢筋密集的部位严格按分层浇筑、分层振捣的要求操作,浇筑到最上层表面,必须用木抹找平,使表面密实平整。
    3.5  养护:常温(20~25℃)浇筑后6~10h苫盖浇水养护,要保持混凝土表面湿润,养护不少于14d。
    3.6  冬期施工:水和砂应根据冬施方案规定加热,应保证混凝土入模温度不低于5℃,采用综合蓄热法保温养护,冬期施工掺入的防冻剂应选用经认证的产品。拆模时混凝土表面温度与环境温度差不大于15℃。

质量标准 
    4.1  保证项目:
    4.1.1  防水混凝土的原材料、外加剂及预埋件必须符合设计要求和施工规范有关标准的规定,检查出厂合格证、试验报告。
    4.1.2  防水混凝土的抗渗等级和强度必须符合设计要求,检查配合比及试块试验报告。抗渗试块500m3以下留两组,一组标养,一组同条件养护,养护期28d,每增250~500m3增留两组。
    4.1.3  施工缝、变形缝、止水片、穿墙管、支摸铁件设置与构造须符合设计要求和施工规范的规定,严禁有渗漏。
    4.2  基本项目:
    混凝土表面平整,无露筋、蜂窝等缺陷,预埋件位置正确。
    4.3  允许偏差项目,见表3-1。

成品保护 
    5.1  为保护钢筋、模板尺寸位置正确,不得踩踏钢筋,并不得碰撞、改动模板、钢筋。
    5.2  在拆模或吊运其它物件时,不得碰坏施工缝处企口,及止水带。
    5.3  保护好穿墙管、电线管、电门盒及预埋件等,振捣时勿挤偏或使预埋件挤入混凝土内。

应注意的质量问题 
    表3-1
允许偏差 (mm) 
高层框架 高层大模 
1 轴线位移 5 尺量检查 
2 楼层标高 ±5 ±10 用水准仪或尺量检查 
+5 -2 
每    层 5 用2m托线板检查 
全    高 H/1000 用经纬仪或吊线和尺量检查 
5 表面平整 8 4 用2m靠尺和楔形塞尺检查 
6 预埋铜板中心线位置偏移 10 
7 预埋管螺栓中心线位置偏移 5 
8 井筒全高垂直度 H/1000 用吊线和尺量检查 

    6.1  严禁在混凝土内任意加水,严格控制水灰比,水灰比过大将影响U.E.A补偿收缩混凝土的膨胀率,直接影响补偿收缩及减少收缩裂缝的效果。
    6.2  细部构造处理是防水的薄弱环节,施工前应审核图纸,特殊部位如变形缝、施工缝、穿墙管、预埋件等细部要精心处理。
    6.3  地下室防水工程必须由防水专业队施工,其技术负责人及班组长必须持有上岗证书。施工完毕,及时整理施工技术资料,交总包归档。地下室防水工程保修期三年,出现渗漏要负责返修。
    6.4  穿墙管外预埋带有止水环的套管,应在浇筑混凝土前预埋固定,止水环周围混凝土要细心振捣密实,防止漏振,主管与套管按设计要求用防水密封膏封严。
    6.5  结构变形缝应严格按设计要求进行处理,止水带位置要固定准确,周围混凝土要细心浇筑振捣,保证密实,止水带不得偏移,变形缝内填沥青木丝板或聚乙烯泡沫棒,缝内20mm处填防水密封膏,在迎水面上加铺一层防水卷材,并抹20mm防水砂浆保护。
    6.6  后浇缝一般待混凝土浇筑六周后,应以原设计混凝土等级提高一级的U.E.A补偿收缩混凝土浇筑,浇筑前接槎处要清理干净,养护28d。

质量记录 
    本工艺标准应具备以下质量记录:
    7.1  材料(水泥、砂、石、U.E.A,外加剂等)的出厂质量证明书、试验报告。
    7.2  混凝土试块试验报告。(包括抗压及抗渗试块)。
    7.3  隐检记录。
    7.4  设计变更及洽商记录。
    7.5  分项工程质量检验评定。
    7.6  其它技术文件。

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水泥砂浆防水层施工工艺标准 (302-1996)


范围 
    本工艺标准适用于地下砖石结构地下室、水池等工程的防水层及防水混凝土结构的附加防水层,属潮湿条件下施工的刚性防水施工工艺。

施工准备 
    2.1  材料要求及主要机具:
    2.1.1  水泥:宜用325号以上的普通硅酸盐水泥,亦可用矿渣硅酸盐水泥,有侵蚀性介质作用时,应按设计要求选用。
    2.1.2  砂:用中砂,不得含有杂物。含泥量不得超过3%,使用前必须过3~5mm孔径的筛。
    2.1.3  外加剂:防水粉、防水油,也可采用有机硅防水剂、氯化物金属盐类防水剂。均应按产品说明书正确使用。
    2.1.4  主要机具:灰板、铁抹子、阴阳角抹子、半截大桶、钢丝刷、软毛刷、八字靠尺、榔头、尖凿子、捻錾子、铁锹、扫帚、木抹子、刮杠等。
    2.2  作业条件:
    2.2.1  结构验收合格,已办好验收手续。
    2.2.2  地下防水施工期间做好排水,直至防水工程全部完工为止。排水、降水措施应按施工方案执行。
    2.2.3  地下室门窗口、预留孔洞、管道进出口等细部处理完毕。

操作工艺 
    3.1  工艺流程:
墙、地面基层处理 →刷水泥素浆→抹底层砂浆→刷水泥素浆 →抹面层砂浆→刷水泥砂浆→养护
    3.2  基层处理:
    3.2.1  混凝土墙面如有蜂窝及松散的混凝土,要剔掉,用水冲刷干净,然后用1∶3水泥砂浆抹平或用1∶2干硬性水泥砂浆捻实。表面油污应用10%火碱水溶液刷洗干净,混凝土表面应凿毛。
    3.2.2  砖墙抹防水层时,必须在砌砖时划缝,深度为10~12mm。穿墙预埋管露出基层,在其周围剔成20~30mm宽,50~60mm深的槽,用1∶2干硬性水泥砂浆捻实。管道穿墙应按设计要求做好防水处理,并办理隐检手续。
    3.3  混凝土墙抹水泥砂浆防水层
    3.3.1  刷水泥素浆:配合比为水泥∶水∶防水油=1∶0.8∶0.025(重量比),先将水泥与水拌合,然后再加入防水油搅拌均匀,再用软毛刷在基层表面涂刷均匀,随即抹底层防水砂浆。
    3.3.2   底层砂浆,用1∶2.5水泥砂浆,加水泥重3%~5%的防水粉,水灰比为0.6~0.65,稠度为7~8cm。先将防水粉和水泥、砂子拌匀后,再加水拌合。搅拌均匀后进行抹灰操作,底灰抹灰厚度为5~10mm,在灰末凝固之前用扫帚扫毛。砂浆要随拌随用。拌合及使用砂浆时间不宜超过60min,严禁使用过夜砂浆。
    3.3.3  刷水泥素浆:在底灰抹完后,常温时隔1d,再刷水泥素浆,配合比及做法与第一层相同。
    3.3.4  抹面层砂浆:刷过素浆后,紧接着抹面层,配合比同底层砂浆,抹灰厚度在5~10mm左右,凝固前要用木抹子搓平,用铁抹子压光。
    3.3.5  刷水泥素浆:面层抹完后1d刷水泥素浆一道,配合比为水泥∶水∶防水油=1∶1∶0.03(重量比),做法和第一层相同。
    3.4  砖墙抹水泥砂浆防水层
    3.4.1  基层浇水湿润:抹灰前一天用水管把砖墙浇透,第二天抹灰时再把砖墙洒水湿润。
    3.4.2  抹底层砂浆:配合比为水泥∶砂=1∶2.5,加水泥重3%的防水粉。先用铁抹子薄薄刮一层,然后再用木抹子上灰,槎平,压实表面并顺平。抹灰厚度为6~10mm左右。
    3.4.3  抹水泥素浆:底层抹完后1~2d,将表面浇水湿润,再抹水泥防水素浆,掺水泥重3%的防水粉。先将水泥与防水粉拌合,然后加入适量水搅拌均匀,用铁抹子薄薄抹一层,厚度在1mm左右。
    3.4.4  抹面层砂浆:抹完水泥素浆之后,紧接着抹面层砂浆,配合比与底层相同,先用木抹子搓平,后用铁抹子压实、压光。抹灰厚度在6~8mm之间。
    3.4.5  刷水泥素浆:面层抹灰1d后,刷水泥素浆,配合比为水泥∶水∶防水油=1∶1∶0.03(重量比),方法是先将水泥与水拌匀后,加入防水油再搅拌均匀,用软毛刷子将面层均匀涂刷一遍。
    3.5  地面抹水泥砂浆防水层:
    3.5.1  清理基层:将垫层上松散的混凝土、砂浆等清洗干净,凸出的鼓包剔除。
    3.5.2  刷水泥素浆:配合比为水泥∶防水油=1∶0.03(重量比),加上适量水拌合成粥状,铺摊在地面上,用扫帚均匀扫一遍。
    3.5.3  抹底层砂浆:底层用1∶3水泥砂浆,掺入水泥重3%~5%的防水粉。拌好的砂浆倒在地上,用杠尺刮平,木抹子顺平,铁抹子压一遍。
    3.5.4  刷水泥素浆:常温间隔1d后刷水泥素浆一道,配合比为水泥∶防水油=1∶0.03(重量比)加适量水。
    3.5.5  抹面层砂浆:刷水泥素浆后,接着抹面层砂浆,配合比及做法用底层。
    3.5.6  刷水泥素浆:面层砂浆初凝后刷最后一遍素浆(不要太薄,以满足耐磨的要求),配合比为水泥∶防水油=1∶0.01(重量比),加适量水,使其与面层砂浆紧密结合在一起,并压光、压实。
    3.5.7  养护:待地面有一定强度后,表面盖麻袋或草袋经常浇水湿润,养护时间视气温条件决定,一般为7d,矿渣硅酸盐水泥不应少于14d,此期间不得受静水压作用。冬期养护环境温度不宜低于+5℃。
    3.6  抹灰程序,接槎及阴阳角做法:抹灰程序,一般先抹立墙后抹地面。槎子不应甩在阴阳角处,各层抹灰槎子不得留在一条线上,底层与面层塔槎在15~20cm之间,接槎时要先刷水泥防水素浆。所有墙的阴角都要做半径50mm的圆角,阳角做成半径为10mm的圆角。地面上的阴角都要做成50mm 以上的圆角,用阴角抹子压光、压实。
    3.7  五层做法总厚度控制在20mm左右。多层做法宜连续施工,各层紧密结合,不留或不少留施工缝,如必须留时应留成阶梯槎,接槎要依照层次顺序操作,层层搭接紧密,接槎位置均需离开阴角处200mm。

质量标准 
    4.1  保证项目:
    4.1.1  原材料(水泥、砂)、外加剂、配合比及其做法,必须符合设计要求和施工规范的规定。
    4.1.2  水泥砂浆防水层与基层必须结合牢固,无空鼓。
    4.2  基本项目:
    4.2.1  外观:表面平整、密实、无裂纹、起砂、麻面等缺陷。阴阳角呈圆弧形,尺寸符合要求。
    4.2.2  留槎位置正确,按层次顺序操作,层层搭接紧密。

成品保护 
    5.1  抹灰架子要离开墙面15cm。拆架子时不得碰坏口角及墙面。
    5.2  落地灰要及时清理使用,做到活完脚下清。
    5.3  地面上人不能过早。

应注意的质量问题 
    6.1  空鼓、裂缝:基层未处理好,刷素浆前混凝土表面未进行凿毛,油污处未用灰碱刷洗干净,以致出现空鼓、裂缝。另外,养护不好,养护期限不够,也是原因之一。
    6.2  渗漏:各层抹灰时间掌握不当,跟得太紧,出现流坠。素浆干的太快,抹面层砂浆粘结不牢易造成渗水。接槎、穿墙管等细部处理不好,易造成局部渗漏。必须按规定认真操作。

质量记录 
    本工艺标准应具备以下质量记录:
    7.1  原材料(水泥、砂、外加剂等)出厂合格证、试验报告。
    7.2  隐检记录。
    7.3  分项工程质量检验评定。
    7.4  设计变更及洽商记录。
    7.5  其它技术文件。

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B1 楼 

地下沥青油毡卷材防水层施工工艺标准 (303-1996)


范围 
    本工艺标准适用于建筑工程地下沥青油毡卷材、沥青胶结材料铺贴防水层工程。

施工准备 
    2.1  材料及要求:
    2.1.1  卷材:石油沥青油毡,一般有纸胎、玻璃丝布胎、麻布胎三种。
    2.1.1.1  沥青防水卷材规格,应符合表3-2的要求。
                               沥青防水卷材规格                      表3-2
标号 宽度 (mm) 每卷面积 (m2) 卷重 (kg) 
915 粉毡 ≥28.5 
1000 片毡 ≥31.5 
915 粉毡 ≥39.5 
1000 片毡 ≥42.5 

    2.1.1.2  沥青防水卷材的物理性能,应符合表3-3的要求。
                            沥青防水卷材的物理性能                   表3-3
性  能  要  求 
350号 500号 
纵向拉力 (25℃±2℃时) ≥340N ≥440N 
耐热度 (85℃±2℃,2h) 不流淌,无集中性气泡 
柔性 (18℃±2℃) 绕φ20mm圆棒无裂纹 绕φ25mm圆棒无裂纹 
压    力 保持时间 ≥0.10MPa ≥30min ≥0.15MPa ≥30min 

    2.1.1.3  沥青防水卷材的外观质量,应符合表3-4的要求。
                          沥青防水卷材的外观质量要求                 表3-4
项    目 外  观  质  量  要 求 
孔洞、硌伤  不允许 
露胎、涂盖不匀  不允许 
折纹、折皱  距卷芯1000mm以外,长度不应大于100mm 
裂      纹  距卷芯1000mm以外,长度不应大于10mm 
裂口、缺边  边缘裂口小于20mm,缺边长度小于50mm,深度小于20mm,每卷不应超过四处。 
接      头  每卷不应超过一处 

    2.1.2  胶结材料:
    2.1.2.1  建筑石油沥青10号、30号配制沥青玛帝脂使用。
    2.1.2.2  道路石油沥青60号甲、60号乙或其熔合物。
    2.1.2.3  沥青玛帝脂的质量要求,应符合表3-5的要求。
    2.1.3  其他材料
    2.1.3.1  配制玛帝脂的填充料:滑石粉、板岩粉、云母粉、石棉粉。
    2.1.3.2  汽油、粗砂、水泥、豆石(绿豆砂)等。
    2.2  主要机具
    一般应备有沥青锅、鼓风机、油桶、油勺、油壶、漏勺、胶皮板刷、棕刷、皮老虎、长温度计(300~350℃)、保温车、消防器材等。
    2.3  作业条件:
                             沥青玛帝脂的质量要求                    表3-5
           标号   指标名称   S-60  S-65  S-70  S-75  S-80  S-85 
 用2mm厚的沥青玛帝脂粘合两张沥青油毡,于不低于下列温度(℃)中,在1∶1  坡度上停放5h,沥青玛帝脂不应流淌,油毡不应滑动 
(℃) 60 65 70 75 80 85 
 涂在沥青油毡上的2mm厚的沥青玛帝脂层,在18±2℃时,围绕下列直径(mm)  的圆棒,用2s的时间以均衡速度弯成半周,沥青玛帝脂不应有裂纹 
(mm) 10 15 15 20 25 30 
 用手将两张粘贴在一起的油毡慢慢地一次撕开,从油毡和沥青玛帝脂的粘贴面的任何一面的撕开部分,应不大于粘贴面积的1/2 

    2.3.1  地下水位高于防水层的施工部位,应先做好降低地下水位和排水工作,将地下水位降至防水层底标高以下300mm,并保持到防水层施工完毕。
    2.3.2  铺贴防水层的基层应干燥、平整,并不得有起砂、空鼓、开裂等现象,阴阳角处应做成圆弧形或钝角。
    2.3.3  地面或墙面的预埋管件、变形缝等处应进行隐蔽工程检查验收,使其符合设计和施工验收规范的要求。
    2.3.4  外防水内贴法施工时,应在需要铺贴立墙防水层的外侧,按设计要求砌筑永久性保护墙,防水层一侧的立墙面抹1∶3水泥砂浆找平层,达到表面干燥后,方可做防水层的施工。
    2.3.5  外防水外贴法施工时,清出防水层接槎部位,结构表面应按设计要求做找平层,干燥后方可做防水层。
    2.3.6  箱型与抗压板钢筋混凝土底板下铺贴油毡卷材防水层前,应在垫层上抹好水泥砂浆找平层,待干燥后方可进行防水层施工。
    2.3.7  沥青油毡卷材防水层施工的环境温度不应低于5℃。

操作工艺 
    3.1  工艺流程:
    3.1.1  平面铺贴卷材工艺流程:
保护墙放线→砌筑保护墙→抹保护墙找平层→抹垫层找平层→养护→清理→喷涂冷底子油→铺贴附加油毡层→铺第一层立墙油毡→铺第一层平面油毡→分层先立面后平面)→抹保护层 
    3.1.2  立面铺贴卷材工艺流程:
拆除根部临时保护墙 →结构面抹找平层→养护→喷涂冷底子油 →接铺阴阳角处附加层→铺第一层油毡→铺第二层油毡→(按,设计分层铺设)→砌筑保护墙 (保护层) 
    3.2  保护墙放线:建筑物基础底板垫层施工后,按施工图测放保护墙位置线。
    3.3  砌筑保护墙:按设计要求砌筑保护墙至基础底板上平标高以上200mm。为使墙体面防水卷材接槎,加砌四皮砖临时保护墙,该四皮砖砌筑时用石灰砂浆,待做外墙体防水时拆除以满足底板防水卷材与墙体防水卷材的搭接宽度。
    3.4  结构防水面基层抹找平层:为卷材粘贴牢固,在底板垫层、保护墙、结构基体做防水面,应抹找平层,使防水卷材铺贴在一个平顺的基面上。要求阴阳角抹成圆角。
    3.5  找平层养护:找平层抹完后应浇水养护,使其强度上升后,经干燥方可做防水层。
    3.6  喷涂冷底子油:为使铺贴防水卷材沥青玛帝脂与基层结合,在铺卷材前,应在铺贴面上,喷涂冷底子油两道。
    冷底子油配制比例和方法:
    比例:重量比30%的沥青:70%的汽油。
    配制方法:将沥青加热至不起泡沫,使其脱水,冷却至90℃,将汽油缓缓注入沥青中,随注入随搅拌至沥青全部溶解为止。
    3.7  铺贴卷材防水层
    3.7.1  平面铺贴卷材:铺贴卷材前,宜使基层表面干燥,先喷冷底子油结合层两道,然后根据卷材规格及搭接要求弹线,按线分层铺设,铺贴卷材应符合下列要求:
    3.7.1.1  粘贴卷材的沥青胶结材料的厚度一般为1.5~2.5mm。
    3.7.1.2  卷材搭接长度:长边不应小于100mm,短边不应小于150mm。上下两层和相邻两幅卷材的接缝应错开,上下层卷材不得相互垂直铺贴。
    3.7.1.3  在平面与立面的转角处,卷材的接缝应留在平面上距立面不小于600mm处,见图3-1。
   阴角的第一层油毡铺贴法                    
阳角的第一层油毡铺贴法                     
阳角的第二层油毡铺贴法 
    3.7.1.4  在所有转角处均应铺贴附加层。附加层可用两层同样的卷材,也可用一层抗拉强度较高的卷材。附加层应按加固处的形状仔细粘贴紧密。     
    3.7.1.5  粘贴卷材时应展平压实。卷材与基层和各层卷材间必须粘结紧密,多余的沥青胶结材料应挤出,搭接缝必须用沥青胶结料仔细封严。最后一层卷材贴好后,应在其表面上均匀地涂刷一层厚度为1~1.5mm的热沥青胶结材料。同时撒拍粗砂以形成防水保护层的结合层。     
    3.7.1.6  平面与立面结构施工缝处。     
    3.7.2  立面铺贴卷材:铺贴前宜使基层表面干燥,喷冷底子油两道,干燥后即可铺贴。铺贴立面卷材,有两种铺贴方法,其做法要求如下:     
    3.7.2.1  立面卷材防水层外防外贴法:应先铺平面、后者贴立面,平立面交接处应加铺附加层。一般施工将立面底根部根据结构施工缝高度改为外防内贴卷材层,接槎部位先做的卷材应留出搭接长度,该范围的保护墙应用石灰砂浆砌筑,待结构墙体做外防外贴卷材防水层时,分层接槎,外防水错槎处接缝见图3-2。经验收后砌筑保护墙。                  
    3.7.2.2  立面卷材防水层外防内贴法:在结构施工前,应将永久性保护墙砌筑在与需防水结构同一垫层上。保护墙贴防水卷材面应先抹1∶3水泥砂浆找平层,干燥后喷涂冷底子油,干燥后即可铺贴油毡卷材。卷材铺贴必须分层,先铺贴立面,后铺贴平面,铺贴立面时应先铺转角,后铺大面;卷材防水层铺完后,应按规范或设计要求做水泥砂浆或混凝土保护层,一般在立面上应在涂刷防水层最后一层沥青胶结材料时,粘上干净的粗砂、  待冷却后,抹一层10~20mm厚的1∶3水泥砂浆保护层;在平面上可铺设一层30~50mm厚的细石混凝土保护层。外防内贴法保护墙铺设转折处卷材的方法见图3-3。
    3.7.2.3  防水卷材与管根埋设件连接处的作法。                              
    3.7.2.4  采用埋入式橡胶或塑料止水带的变形缝作法。
    3.8  保护层或保护墙:
    外防内贴卷材防水层表面应做保护层,平面卷材面做细石混凝土保护层厚度为30~50mm;立面抹1∶3 水泥砂浆保护层,10~20mm厚。 

质量标准 
    4.1  保证项目:
    4.1.1  卷材与胶结材料必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。
    4.1.2  卷材防水层及其变形缝、预埋管件、细部做法,必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。
    4.2  基本项目:                 
                     甲  墙体变形缝                            乙底板变形缝
    4.2.1  基层牢固,表面洁净、平整,阴阳角处呈圆弧形或钝角,冷底子油涂布均匀,无漏涂。
    4.2.2  铺贴方法和搭接,收头应符合施工及验收规范的规定,粘结牢固紧密,接缝封严,无损伤、空鼓等缺陷。
    4.2.3  卷材防水层的保护层应粘结牢固,结合密实,厚度均匀一致。

成品保护 
    5.1  地下卷材防水层部位预埋的管道不得碰损变位和堵塞杂物。
    5.2  卷材防水层铺贴完成后,要及时做好保护层,防止结构施工碰坏防水层;外贴防水层铺贴完成后,应按设计砌好保护墙。
    5.3  卷材平面防水层施工中和完成后,不得在防水层上放置材料或防水层用作施工运输车道。

应注意的质量问题 
    6.1  卷材防水层空鼓:卷材防水层空鼓,发生的原因多是卷材防水层的基层含水率高,找平层未干燥,就施工卷材防水层,将湿气封在里面,遇热气体将防水层鼓起;不同铺贴油毡卷材时,压得不紧,粘贴不密实,窝住操作时的热气,使卷材起泡、空鼓。施工时应注意基层干燥,操作中应压实粘紧,不可窝住气体,即可防止空鼓的发生。
    6.2  渗漏:地下卷材防水工程渗漏主要发生在穿墙管处、螺栓处、变形缝处和卷材接槎处,其原因是:这些特殊部位做防水的基层处理不好,结构不密实,找平层收头不严密;卷材附加层收边不严,卷材裁割不规矩;变形缝止水带捻压不好,结构变形等原因使变形缝处漏水;卷材接槎处先后施工的接槎卷材有破损,铺粘不严而漏水。施工中应根据不同的特殊部位,采取规范规定的处理方法,操作时认真按形状剪裁卷材,周边压平贴严,粘结牢固,在完成这些部位附加层铺贴后,精心检查,把好验收关。

质量记录 
    本工艺标准应具备以下质量记录:
    7.1  防水卷材产品合格证及复试资料。
    7.2  沥青胶结材料配制及粘贴试验资料。
    7.3  隐蔽工程检验资料及质量检验评定资料。

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B 栋楼下 

地下改性沥青油毡 (SBS) 防水层施工工艺标准 (304-1996)

范围 
    本工艺标准适用于高聚物改性沥青油毡地下防水层工程施工。

施工准备 
    2.1  材料及要求
    2.1.1  高聚物改性沥青油毡防水卷材
    2.1.1.1  规格:见表3-6。
                        高聚物改性沥青油毡防水卷材规格               表3-6
厚度 (mm) 宽度 (mm) 长度(m) 
2.0 ≥1000 20 
3.0 ≥1000 10 
4.0 ≥1000 10 
5.0 ≥1000 10 

    2.1.1.2  技术性能:见表3-7。
                      高聚物改性沥青油毡防水卷材技术性能             表3-7
指    标 
聚酯胎 麻布胎 聚乙烯胎 坡纤胎 
拉力 N ≥400 ≥500 ≥50 ≥200 
延伸率 % ≥30 ≥5 ≥200 ≥50 
耐热度 85℃受热2h不流淌,涂盖层无滑动 
低温柔性 -15℃绕规定直径圆棒,无裂纹 
不透水性 压力/保持时间 0.2MPa/30min 

    2.1.2  配套材料:
    2.1.2.1  氯丁橡胶沥青胶粘剂:氯丁橡胶加入沥青及溶剂配制而成的黑色液体。用于油毡接缝的粘结。
    2.1.2.2  橡胶沥青乳液:用于卷材粘结。
    2.1.2.3  橡胶沥青嵌缝膏:用于特殊部位、管根、变形缝等处的嵌固密封。
    2.1.2.4  汽油、二甲苯等:用于清洗工具及污染部位。
    2.2  主要用具:
    2.2.1  清理用具:高压吹风机、小平铲、笤帚。
    2.2.2  操作工具、电动搅拌器、油毛刷、铁桶、汽油喷灯或专用火焰喷枪、压子、手持压滚、铁辊、剪刀、量尺、1500mmφ30管(铁、塑料)、划(放)线用品。
    2.3  作业条件:
    2.3.1  施工前审核图纸,编制防水工程施工方案,并进行技术交底。地下防水工程必须由专业队施工,操作人员持证上岗。
    2.3.2  铺贴防水层的基层必须按设计施工完毕,并经养护后干燥,含水率不大于9%;基层应平整、牢固、不空鼓开裂、不起砂。
    2.3.3  防水层施工涂底胶前(冷底子油),应将基层表面清理干净。
    2.3.4  施工用材料均为易燃,因而应准备好相应的消防器材。

操作工艺 
    3.1  工艺流程:
基层清理 →涂刷基层处理剂→ 铺贴附加层→热熔铺贴卷材→热熔封边→做保护层 
    3.2  基层清理:施工前将验收合格的基层清理干净。
    3.3  涂刷基层处理剂:在基层表面满刷一道用汽油稀释的氯丁橡胶沥青胶粘剂,涂刷应均匀,不透底。
    3.4  铺贴附加层:管根、阴阳角部位加铺一层卷材。按规范及设计要求将卷材裁成相应的形状进行铺贴。
    3.5  铺贴卷材:将改性沥青防水卷材按铺贴长度进行裁剪并卷好备用,操作时将已卷好的卷材,用φ30的管穿入卷心,卷材端头比齐开始铺的起点,点燃汽油喷灯或专用火焰喷枪,加热基层与卷材交接处,喷枪距加热面保持300mm左右的距离,往返喷烤、观察当卷材的沥青刚刚熔化时,手扶管心两端向前缓缓滚动铺设,要求用力均匀、不窝气,铺设压边宽度应掌握好,满贴法搭接宽度为80mm,条粘法搭接宽度为100mm。
    3.6  热熔封边:卷材搭接缝处用喷枪加热,压合至边缘挤出沥青粘牢。卷材末端收头用沥青嵌缝膏嵌固填实。
    3.7  保护层施工:平面做水泥砂浆或细石混凝土保护层;立面防水层施工完,应及时稀撒石碴后抹水泥砂浆保护层。

质量标准 
    4.1  保证项目
    4.1.1  高聚物改性沥青防水卷材和胶粘剂的规格、性能、配合比必须按设计和有关标准采用,应有合格的出厂证明。
    4.1.2  卷材防水层特殊部位的细部作法,必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。
    4.1.3  防水层严禁有破损和渗漏现象。
    4.2  基本项目:
    4.2.1  基层应平整,无空鼓、起砂,阴阳角应呈圆弧形或钝角。
    4.2.2  改性沥青胶粘剂涂刷应均匀,不得有漏刷、透底和麻点等现象。
    4.2.3  卷材防水铺附加层的宽度应符合规范要求;分层的接头搭接宽度应符合规范的规定,收头应嵌牢固。
    4.2.4  卷材粘结应牢固,无空鼓、损伤、滑移翘边、起泡、皱折等缺陷。

成品保护 
    5.1  地下卷材防水层部位预埋的管道,在施工中不得碰损和堵塞杂物。
    5.2  卷材防水层铺贴完成后,应及时做好保护层,防止结构施工碰损防水层;外贴防水层施工完后,应按设计砌好防护墙。
    5.3  卷材平面防水层施工,不得在防水层上放置材料及作为施工运输车道。

应注意的质量问题 
    6.1  卷材搭接不良:接头搭接形式以及长边、短边的搭接宽度偏小,接头处的粘结不密实,接槎损坏、空鼓;施工操作中应按程序弹标准线,使与卷材规格相符,操作中齐线铺贴,使卷材接长边不小于100mm,短边不小于150mm。
    6.2  空鼓:铺贴卷材的基层潮湿,不平整、不洁净、产生基层与卷材间窝气、空鼓;铺设时排气不彻底,窝住空气,也可使卷材间空鼓;施工时基层应充分干燥,卷材铺设应均匀压实。
    6.3  管根处防水层粘贴不良:清理不洁净、裁剪卷材与根部形状不符、压边不实等造成粘贴不良;施工时清理应彻底干净,注意操作,将卷材压实,不得有张嘴、翘边、折皱等现象。
    6.4  渗漏:转角、管根、变形缝处不易操作而渗漏。施工时附加层应仔细操作;保护好接槎卷材,搭接应满足宽度要求,保证特殊部位的质量。

质量记录 
     本工艺标准应具备以下质量记录:
    7.1  防水卷材应有产品合格证,现场取样复试合格资料。
    7.2  胶结材料应有出厂合格证、使用配合比资料。
    7.3  隐蔽工程检查验收资料及质量检验评定资料。

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